3D-Druck von Titan
Zu den von Wstitanium angebotenen 3D-Drucklösungen gehören: DMLS, EBM. Fertigen Sie voll funktionsfähige Titanprototypen und kundenspezifische Titanteile in maximal 7 Tagen für Endanwendungen.
- Produktionsreifes Material-Prototyping
- Beliebig komplexe Geometrien
- Enge Toleranzen +/- 0.002 Zoll
- Reduzieren Sie die Montageschritte
- Funktionale Endverbrauchsteile
Wstitanium-Werkstatt
Unsere leistungsstarken Einrichtungen
3D-Druckservices für Titanteile
Titan ist ein schwer zu bearbeitendes Metall, insbesondere wenn es um CNC-BearbeitungTitan hat zum einen eine geringe Wärmeleitfähigkeit. Das bedeutet, dass beim Fräsen beispielsweise einer CNC-Maschine die erzeugte Wärme im Werkzeug gespeichert wird. Dies kann zu schnellem Werkzeugverschleiß führen. Da bei der Bearbeitung zudem Material geschnitten und entfernt wird, kann bei diesem Prozess viel Materialabfall entstehen. Daher suchen viele Unternehmen nach besseren alternativen Lösungen zur Herstellung von Titanteilen. Der Metall-3D-Druck von Titan erweist sich als praktikable Alternative. Die am häufigsten verwendete Titansorte ist die Legierung Ti6Al4V (Ti64). Neben Ti64 kann auch reines Titan für den 3D-Druck verwendet werden.
Wstitanium 3D-Druck-Workshop
Vorteile des 3D-Drucks von Titan
3D-gedrucktes Titan kann in kleinen und mittleren Chargen wirtschaftlich hergestellt werden. Es ist eine kostengünstigere Option im Vergleich zu Verfahren wie CNC-Fräsen, Drehen oder Gießen, da die Kosten nicht von der Komplexität des Teils abhängen. Für die erfolgreiche Herstellung von Titanprodukten werden lediglich ein 3D-Drucker und Metallpulver benötigt, anstatt auf teure Werkzeuge oder komplexe Speziallösungen angewiesen zu sein.
Reduzierter Materialabfall
Im Vergleich zu herkömmlichen subtraktiven Fertigungsverfahren wie der CNC-Bearbeitung ist der 3D-Druck eine additive Fertigungstechnologie, die wenig Materialabfall erzeugt. Während des Herstellungsprozesses kann das verbleibende Titanpulver für den nächsten Druck verwendet werden. Darüber hinaus können durch den 3D-Druck von Titan Teile hergestellt werden, die der endgültigen gewünschten Form sehr nahe kommen. Dies reduziert den Bedarf an aufwändiger Nachbearbeitung und reduziert den Abfall weiter.
Designoptimierung
Mit 3D-Druck lassen sich Teile mit komplexen, leichten Strukturen herstellen, die mit herkömmlichen Methoden nur schwer oder gar nicht hergestellt werden können. Das bedeutet weniger Materialverbrauch bei gleichbleibender Festigkeit und Funktionalität. Ingenieure erreichen Designoptimierungen unter anderem durch die Topologieoptimierung in CAD-Software. Dabei werden mehrere Teile zu einem einzigen gedruckten Teil zusammengefasst. Dies reduziert Montagezeit, Arbeitskosten und potenzielle Fehlerquellen.
Keine Werkzeug- oder Einrichtungskosten
Für das Gießen oder die CNC-Bearbeitung von Titanteilen sind spezielle Werkzeuge wie Formen, Vorrichtungen usw. erforderlich. 3D-Druck macht zusätzliche Werkzeuge überflüssig, da die Teile direkt aus der digitalen Datei gedruckt werden. Änderungen am Teiledesign lassen sich schnell und ohne neue Werkzeuge umsetzen, was die Kosten für Designänderungen reduziert.
Kürzere Vorlaufzeit
Wstitanium nutzt einen eigenen 3D-Metalldrucker. Die Lieferung eines Einzelteils kann innerhalb eines Tages erfolgen, während CNC-Bearbeitung und Guss länger dauern können (wie bereits erwähnt, werden hierfür Werkzeuge oder Vorrichtungen benötigt). 1D-Druckdienste bieten kürzere Fertigungszeiten und ermöglichen die Bestellung von Teilen auf Anfrage, ohne dass Lagerbestände erforderlich sind. Dies reduziert das Kapitalrisiko erheblich.
Anpassung und Flexibilität
Der 3D-Druck ermöglicht die Herstellung kundenspezifischer Teile ohne erneute Montage. Dadurch wird die Produktion kleiner Chargen oder kundenspezifischer Produkte einfacher und kostengünstiger, was die Betriebskosten weiter senkt. Beispielsweise können patientenspezifische chirurgische Instrumente hergestellt werden.
Energieeffizienz
3D-Druckdienste für Titan, wie etwa Elektronenstrahlschmelzen (EBM) oder selektives Laserschmelzen (SLM), sind energieeffizienter als die CNC-Bearbeitung, insbesondere wenn man den geringeren Bedarf an Nachbearbeitung und Materialrecycling berücksichtigt.
Wstitaniums eigene 3D-Drucktechnologie
Seit 2019 hat Wstitanium mehr als 2 Millionen US-Dollar in 3D-Metalldrucktechnologien wie DMLM, DMLS, LPBF und LMF investiert. Am weitesten verbreitet ist dabei das Laser-Pulverbett-Fusionsverfahren (LPBF).
Direktes Metall-Lasersintern (DMLS) ähnelt der Lasersinter-Technologie (SLS), doch anstelle von Polyamid wird feines Titanpulver verwendet, um das Modell Schicht für Schicht aufzubauen. Eine dünne Schicht Titanpulver wird im 3D-Drucker ausgebracht. Diese Schicht wird dann von einem sehr leistungsstarken Laser gesintert und verfestigt und wird die unterste Schicht des Teils. Der Laserstrahl bewegt sich über eine mit Pulver gefüllte Box. Nach jeder Schicht wird eine neue Pulverschicht aufgetragen. Der Vorgang wird dann wiederholt. Nehmen Sie Ihr Teil aus dem 3D-Drucker und entfernen Sie alles lose, ungesinterte Pulver. In den meisten Fällen befinden sich auf und um Ihr Teil 3D-Druck-Stützstrukturen aus Titan. Diese Stützen müssen manuell mit sehr leistungsstarken Kreissägen und anderen Werkzeugen entfernt werden. Sobald die Stützen entfernt sind, ist manuelles Polieren erforderlich, um Spuren der Stützen zu beseitigen. Anschließend können Nachbearbeitungsschritte erforderlich sein, wie z. B. das Polieren des gesamten Teils.
- Maximale Titanteilgröße: 250 x 250 x 320 mm
- Mindestgröße des Titanteils: 5 mm x 5 mm x 5 mm
- Standard-Schichthöhe: 0.04 mm
- Optionale Schichthöhen: 0.05 mm
- MOQ = 1
- Toleranz: ±0.02 mm
- Oberflächenrauheit: 150-400 Ra
- Kosten: Hängt hauptsächlich vom Gewicht ab
Beim Elektronenstrahlschmelzen (EBM) wird ein Elektronenstrahl auf eine Schicht Titanpulver gerichtet, wodurch dieses geschmolzen und mit der darunterliegenden Schicht verschmolzen wird. EBM nutzt einen hochenergetischen Elektronenstrahl unter Vakuum, um Titanpulver zu schmelzen. Der Strahl tastet eine Schicht aus Titanpulver ab und schmilzt und verfestigt das Material Schicht für Schicht gemäß einem digitalen Entwurf. EBM gilt als präziser als DMLS und eignet sich für die Herstellung kleinerer, komplexer Titanteile. EBM ist besonders effektiv bei der Kontrolle der reaktiven Eigenschaften von Titan, da die Vakuumumgebung Oxidation verhindert, ein häufiges Problem beim Erhitzen von Titan an der Luft. Der Elektronenstrahl kann zudem Fokus und Leistung dynamisch anpassen, was eine präzise Steuerung des Schmelzprozesses ermöglicht, die für die Aufrechterhaltung der Leistung und strukturellen Integrität von Titanteilen entscheidend ist.
- Maximale Titanteilgröße: 210 x 210 x 400 mm
- Mindestgröße des Titanteils: 5 mm x 5 mm x 5 mm
- Elastizitätsmodul: 113.8 GPa
- UTS Mpa: 1033
- MOQ = 1
- YS 0,2 Mpa : 973
- Dehnung: 15,6 %
- Toleranz: ±0.02 mm
Das EBM-Verfahren hingegen wird unter Vakuum und bei hohen Temperaturen durchgeführt. Dadurch entstehen nur minimale Eigenspannungen in den 3D-gedruckten Teilen, was auch bedeutet, dass diese 3D-gedruckten Titanteile keine nachträgliche Wärmebehandlung benötigen.
Titanlegierungen für den 3D-Druck
Die am häufigsten verwendete Titansorte für den 3D-Druck ist die Legierung Ti6Al4V (Ti64). Neben Ti64 kann auch reines Titan für den 3D-Druck verwendet werden. Mit der Weiterentwicklung der 3D-Drucktechnologie entwickeln Materialhersteller eine Vielzahl von Titanpulvern, die für den 3D-Druck geeignet sind. Diese Metallpulver werden sorgfältig mit einheitlicher Partikelgröße und -form entwickelt, was die Fließfähigkeit und Packungsdichte auf dem Druckbett verbessert. Diese Verbesserung ermöglicht einen gleichmäßigeren und detaillierteren Druck und verbessert die mechanischen Eigenschaften durch die Reduzierung von Einschlüssen und Porosität. Für den 3D-Druck von Titan werden meist Titanlegierungen (Metallmaterialien, die Legierungen von Titan mit anderen Elementen enthalten) anstelle von reinem Titan verwendet. Die Art der verwendeten Titanlegierung hängt von der spezifischen 3D-Druckanwendung ab. Einige gängige Sorten sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
| Legierung | Klasse | Beschreibung | Anwendungen |
| Ti-6Al-4V | 5 | Die gebräuchlichste und wichtigste Titanlegierung für den 3D-Druck mit ausgezeichnetem Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Biokompatibilität | Luft- und Raumfahrtkomponenten, Automobilkomponenten, chirurgische Instrumente, medizinische Implantate |
| Ti-6Al-4V-ELI | 23 | Diese reinere Titanlegierung weist einen „extra niedrigen Interstitialgehalt“ auf, wodurch sie etwas schwächer als Grade 5 ist, aber besser für biomedizinische Anwendungen geeignet ist. | Chirurgische Instrumente, medizinische Implantate |
| Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo | Eine Nah-Alpha-Titanlegierung mit hoher Festigkeit und ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit | Luft- und Raumfahrtkomponenten, Luftfahrtkomponenten, Schiffskomponenten | |
| Ti-5Al-5V-5Mo-3Cr | Eine Beta-Titanlegierung mit hoher Festigkeit und Zähigkeit, die aufgrund ihrer schlechten Bearbeitbarkeit vielversprechend für den 3D-Druck ist | Industrielle Komponenten |
Titan der Güteklasse 5 6Al-4V ist die am häufigsten verwendete Titanlegierung in der additiven Fertigung und eignet sich ideal für Prototypen und Funktionsteile in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und im Militärbereich. Es eignet sich zudem hervorragend für die Herstellung von Teilen mit komplexen Geometrien und hoher Präzision sowie für Produktionswerkzeuge. Titan der Güteklasse 23 6Al-4V ist eine biokompatible Legierung, die häufig in medizinischen Implantaten und Prothesen eingesetzt wird. Titan der Güteklasse Beta 21S hat eine höhere Festigkeit als herkömmliche Titanlegierungen wie Ti-6Al-4V und weist zudem eine bessere Oxidations- und Kriechbeständigkeit als herkömmliche Titanlegierungen wie Ti-15V-3Cr auf. Titan der Güteklasse 21 weist von allen Titanlegierungen die niedrigste Wasserstoffabsorptionseffizienz auf. Es eignet sich ideal für orthopädische Implantate und Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt. Beta-Titan wird häufig in der Zahnkorrektur eingesetzt. Cp-Ti (Reintitan) der Güteklassen 1 und 2 wird aufgrund seiner Biokompatibilität mit dem menschlichen Körper häufig im medizinischen Bereich verwendet. TA15 ist eine alphanahe Titanlegierung mit Aluminium- und Zirkoniumzusätzen. Teile aus TA15 verfügen über eine hohe spezifische Festigkeit, hohe Belastbarkeit und Temperaturbeständigkeit, sodass sie für schwere Teile im Flugzeug- und Triebwerksbau verwendet werden können.
Oberflächenbehandlung von 3D-gedruckten Titanteilen
Wstitanium bietet Titankomponenten mit speziellen Oberflächenveredelungen an. Optionen wie Festigkeit, Rostbeständigkeit und Metallleitfähigkeit können Titanteilen in der Nachbearbeitung hinzugefügt werden. Zu den Oberflächenbehandlungen, die Wstitanium mit seinen Titan-3D-Druckservices anbietet, gehören Kugelstrahlen, elektrochemisches Polieren, CNC-Bearbeitung, Wärmebehandlung und mehr.
Sandstrahlen
Sandstrahlen kann Defekte, Löcher, Rost und andere Verunreinigungen von der Oberfläche von Teilen entfernen. Sandstrahlen wird häufig zur Vorbereitung von Teilen für die Beschichtung eingesetzt. Zu den verschiedenen Sandstrahlverfahren gehören Mikrosandstrahlen, Bürstenstrahlen, Kugelstrahlen usw. Beim Sandstrahlen werden Strahlmittel wie Stahlkies, Siliziumkarbid, Bimsstein usw. verwendet.
Kugelstrahlen
Kugelstrahlen kann die Festigkeit eines Bauteils erhöhen und dessen Spannungsverteilung reduzieren. Während des Kugelstrahlens wird das Bauteil mehreren Schüssen ausgesetzt, die Verformungen auf der Oberfläche hinterlassen. Der Prozess erzeugt eine Druckspannungsschicht.
Optisches Polieren
Optisches Polieren ist kostengünstig und sorgt für einen glänzenden Oberflächeneffekt. Optisches Polieren erzeugt ein Mikro- oder Superfinish auf der Oberfläche des Teils zur Vorbereitung auf die weitere Bearbeitung. Optische Polierverfahren eignen sich am besten für Projekte mit kleinen Stückzahlen und nicht toleranzabhängigen Geometrien.
Elektrochemisches Polieren
Elektrochemisches Polieren erzeugt eine spiegelglatte Oberfläche auf Metallteilen und kann auch zur Vorbereitung eines Teils für die weitere Endbearbeitung verwendet werden. Bei diesem Verfahren wird das Teil in eine Elektrolytlösung mit einer Kupfer- oder Bleikathode gelegt. Ein elektrischer Strom fließt durch die Lösung und glättet die Oberfläche des Teils.
Galvanotechnik
Durch Galvanisieren wird die Außenseite eines Teils mit einer Metallschicht versehen, wodurch dessen Festigkeit und Haltbarkeit erhöht wird. Beim Galvanisieren wird das Metall in einer Elektrolytlösung aufgelöst und auf die Oberfläche des Teils übertragen. Zu den am häufigsten verwendeten Metallen im Galvanisierungsprozess gehören Kupfer und Zink.
CNC-Finishing/Bearbeitung
CNC-Bearbeitung erhöht die Verschleißfestigkeit, die Leitfähigkeit des Metalls, die Festigkeit, die Rostbeständigkeit und vieles mehr. Die CNC-Veredelung kann das Erscheinungsbild des Teils verbessern und es für die Endbeschichtung vorbereiten. Die Veredelung kann Pulverbeschichtung, Sandstrahlen, Passivierung und Eloxieren umfassen.
Wärmebehandlung
Durch die Wärmebehandlung werden die mechanischen Eigenschaften von Titan wie Festigkeit und Zähigkeit verbessert. Dies ist ein entscheidender Schritt für Teile, die hohen Belastungen ausgesetzt sind.
| Titan TiAl4V wärmebehandelt | Wert |
|---|---|
| Streckgrenze Rp 0.2 % | 950-1050 MPa |
| Zugfestigkeit Rm | 1000-1150 MPa |
| Bruchdehnung | 9-15 % |
| Elastizitätsmodul | 105–125 GPa |
| Relative Dichte | 99.5 % |
Heißisostatisches Pressen (HIP)
HIP beseitigt die innere Porosität in Titanteilen und macht sie dadurch dichter und fester. Bei diesem Verfahren wird die Titanlegierung 1000 Minuten lang in einer Argonatmosphäre auf 60 °C erhitzt und anschließend langsam abgekühlt.
| Titan TiAl4V HIP | Wert |
|---|---|
| Streckgrenze Rp 0.2 % | 870-950 MPa |
| Zugfestigkeit Rm | 950-1050 MPa |
| Bruchdehnung | 13-16% |
| Elastizitätsmodul | 105-125 Notendurchschnitt |
| Relative Dichte | 99.5 % |
Anwendung für den 3D-Druck von Titanteilen
3D-gedruckte Titanteile stehen im Mittelpunkt der Fertigungsindustrie. Der 3D-Druck von Titan hat die Spielregeln in vielen Bereichen verändert und zielt darauf ab, leichte und robuste Produkte mit innovativen (oftmals kundenspezifischen) Designs anzubieten. Die wichtigsten Anwendungsbereiche für 3D-gedruckte Teile sind: Luft- und Raumfahrt, Medizin, Automobil, Fahrrad/Rennsport, Chemie, Schifffahrt usw.
Titan ist ungiftig, hochfest und korrosionsbeständig und daher ein attraktives Material für orthopädische und dentale Implantate. Immer mehr Hersteller medizinischer Geräte integrieren 3D-Druck in ihre Fertigung, und die Zahl der von der US-amerikanischen Arzneimittelzulassungsbehörde FDA zugelassenen, titanbasierten chirurgischen Implantate steigt stetig. In Kombination mit 3D-Druck können Hersteller medizinischer Geräte Implantate mit komplexen porösen Strukturen herstellen. Diese Strukturen imitieren die Struktur menschlicher Knochen und werden daher von Knochenzellen als Wachstumsgerüst erkannt. In der Medizinbranche haben sich 3D-gedruckte Titanimplantate aufgrund der inhärenten Biokompatibilität und der guten mechanischen Eigenschaften von Titan bei Anwendungen in Wirbelsäule, Hüfte, Knie und Gliedmaßen bewährt. Darüber hinaus ermöglichen der 3D-Druck maßgeschneiderter poröser Strukturen (und damit die Knochenintegration) und die Massenfertigung eine bessere therapeutische Wirkung für Patienten.
Im Jahr 2023 erhielten die 3D-gedruckten Teile von Wstitanium für Handgelenk- und Knöchelersatz für Patienten, die am University Hospital of North Midlands in Großbritannien behandelt wurden, großes Lob von Ärzten und Patienten.
Das gute Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht von Titan ermöglicht die Herstellung komplexer Komponenten, die leichter und langlebiger sind als solche aus herkömmlichen Materialien. Dadurch werden Flugzeuge nicht nur treibstoffeffizienter, sondern auch widerstandsfähiger gegen extreme Flugbelastungen. In der Luft- und Raumfahrtindustrie werden derzeit einige auf Titan basierende, im 3D-Druck hergestellte Teile in kommerziellen und militärischen Anwendungen eingesetzt, und für viele weitere Prototypen läuft derzeit das Zertifizierungsverfahren der Federal Aviation Administration (FAA). 3D-gedruckte Titanteile werden wegen ihrer niedrigen „Buy-to-Fly“-Ratio geschätzt. Dabei handelt es sich um einen Begriff aus der Luft- und Raumfahrt, der das Verhältnis zwischen dem Gewicht des Ausgangsmaterials und dem Gewicht des gedruckten Teils bezeichnet. 3D-gedruckte Titanteile tragen zur Gewichtsreduzierung hochbelasteter Strukturen bei und eignen sich daher ideal für Düsentriebwerke, Gasturbinen und viele Flugzeugkomponenten.
So konnte Liebherr beispielsweise das Gewicht der Halterung um 29 % reduzieren und ihre Steifigkeit erhöhen. Der Luft- und Raumfahrtzulieferer Liebherr-Aerospace & Transportation SAS wird 3 mit der Serienproduktion von 350D-gedruckten Titan-Bugfahrwerkshalterungen für den Airbus A2023 XWB beginnen. Diese Halterungen werden die ersten Airbus-Teile sein, die aus 3D-gedrucktem Titan hergestellt werden.
Die Automobilindustrie hat den 3D-Druck von Titan im Vergleich zur Luft- und Raumfahrt sowie der Medizintechnik nicht so schnell eingeführt. Trotz gleicher Vorteile ist der Automobilmarkt sehr kostenbewusst, was den Einsatz dieses teuren Materials in den meisten Fahrzeugen einschränkt. 3D-gedruckte Titanteile erleichtern die Entwicklung maßgeschneiderter Hochleistungsfahrzeuge. Hersteller können leichte, aber dennoch robuste Titanteile wie Zahnräder und Halterungen herstellen, was das Gesamtgewicht des Fahrzeugs reduziert und die Leistung verbessert. Diese Anwendung ist im Bereich der Elektrofahrzeuge von entscheidender Bedeutung, da sich Effizienz und Batteriereichweite durch die Reduzierung des Fahrzeuggewichts deutlich verbessern lassen. Derzeit werden 3D-gedruckte Titanteile häufig in Renn- und Luxusautos eingesetzt, bei denen Gewicht und Leistung wichtige Faktoren sind.
Ein prominentes Beispiel für den 3D-Druck von Titan im Automobilbereich ist der von Bugatti für seinen Supersportwagen Bugatti Chiron entwickelte Bremssattel. Der Bremssattel, ein wichtiger Bestandteil des Bremssystems, misst 41 x 21 x 13.6 cm und wurde in 3 Stunden mithilfe der DSLM-Technologie 45D-gedruckt. Das fertige Teil soll rund 40 % leichter sein als die bearbeitete Aluminiumalternative. Im Jahr 2022 entwarf Wstitanium ein Titan-Auspuffrohr für den Formel-50-Wagen des britischen Studententeams Oxford Brookes und erreichte damit eine Gewichtsreduzierung von XNUMX %.
3D-gedrucktes Titan ist bei modernen Hochleistungsrädern, bei denen jedes Gramm Gewicht und hohe Festigkeit entscheidend sind, fast schon Standard. Ein leichter Volltitanrahmen, der entscheidende Sekunden in der Rennzeit ausmacht und neue Designgeometrien ermöglicht, ist 400 Gramm leichter als die vorherige Version aus Aluminium 7075. Titan wird auch zur Herstellung von Kurbeln, Bremshebeln, Vorbauten, Schaltaugen und sogar Vollrahmen verwendet und erweist sich als so stabil wie Aluminium und so leicht wie Kohlefaser, ohne die Nachhaltigkeitsprobleme von Kohlefaser. 3D-gedrucktes Titan ermöglicht es, das Fahrrad an die Vorlieben des Fahrers anzupassen, und der Rahmen benötigt weder Lack noch Beschichtung.
Wstitanium wird seine Aktivitäten im 3D-Druck von Titan ab 2024 verstärken und plant, mithilfe der 3D-Drucktechnologie Fahrradrahmen und -komponenten aus Titan herzustellen. Die jährliche Produktion soll über 2,000 Stück betragen. Titankomponenten werden in verschiedenen Fahrradmodellen eingesetzt, um Kunden Titan-Fahrradprodukte mit höherer Festigkeit, geringerem Gewicht und längerer Haltbarkeit zu bieten.
Designoptimierung für 3D-Druck-Titanteile
Titan ist mit Abstand das stärkste 3D-Druckmaterial von Wstitanium. Das werden Sie auch beim Entwerfen von 3D-Modellen für dieses Material bemerken. Um die gewünschten besseren Titan-3D-Drucke zu erhalten, sollten Sie die folgenden einfachen Tipps beachten:
WandstärkeDie Mindestwandstärke kann bis zu 0.4 mm betragen! Für die meisten Materialien liegt dieser Wert typischerweise bei 1 bis 3 mm. Wstitanium empfiehlt, bei Titanteilen eine Mindestwandstärke von mindestens 1 mm einzuhalten.
Detailgröße: Mit einem DMLS-Drucker können Sie sehr feine Details drucken. Der Abstand zwischen der Modellwand und der Detailoberfläche kann bis zu 0.25 mm betragen!
PräzisionAufgrund der thermischen Ausdehnung und Kontraktion von Titanmetall können 3D-Drucke etwas größer oder kleiner als Ihr Originalentwurf ausfallen. DMLS ist jedoch das mit Abstand maßgenaueste 3D-Druckverfahren für Metall. Bei Titanlegierungen liegt die Genauigkeit typischerweise über 2 %.
GeometrieRechte Winkel und gerade Linien wirken tendenziell weniger ansprechend als organische oder freie Formen. Winkel unter 35° führen tendenziell zu einer schlechten Oberflächenqualität. Steile Winkel über 35° führen tendenziell zu feineren, glatteren und schöneren Oberflächen. DMLS ist die beste Option für die Herstellung netzförmiger Teile.
Galerie für 3D-gedruckte Titanteile
Wstitanium fertigt 3D-gedruckte Titanteile für verschiedene Bereiche, darunter Fahrräder, Luft- und Raumfahrt, Medizin und mehr. Titan (TiAl6V4) ist ein sehr festes, leichtes und korrosionsbeständiges Metall. Beim 3D-Druck wird Titanpulver mit einem Laser gesintert, um Teile zu erzeugen, die maschinell gefertigten Modellen in nichts nachstehen. 3D-gedrucktes Titan (unpoliert) sieht nicht wie herkömmliches, glänzend gefrästes Titan aus. Stattdessen hat es eine mattgraue, etwas rauere und weniger ausgeprägte Oberfläche oder eine leicht reflektierende Satinoberfläche.
