Fijaciones de titanio para yates

A medida que la industria náutica exige cada vez más seguridad, fiabilidad y diseño de alta gama, los sujetadores de titanio, gracias a sus irremplazables ventajas de rendimiento, se están convirtiendo en la opción preferida para la fabricación de yates de alta gama. Como fabricante profesional de sujetadores de titanio, Wstitanium ha establecido un sistema integral de control técnico y de calidad gracias a su experiencia especializada en tres áreas clave: Mecanizado de precisión CNC, tratamiento térmico personalizado y tratamiento de superficies de alto rendimiento.

Sus fijaciones de titanio para yates no solo ofrecen un alto grado de compatibilidad entre materiales y tecnologías, lo que garantiza una precisión y consistencia inigualables, sino que también poseen una excelente adaptabilidad ambiental y durabilidad. Gracias a su sólida capacidad de I+D personalizada y a su completa oferta de servicios, Wstitanium ofrece a los fabricantes de yates soluciones de fijación de alto rendimiento y gran fiabilidad.

Fabricación de fijaciones de titanio para yates

La sección producción La fabricación de fijaciones de titanio para yates implica múltiples pasos clave, como la selección de materiales, el mecanizado de precisión CNC, la optimización del rendimiento y la modificación de superficies. Wstitanium ha establecido un sistema integral de control de calidad que integra tecnologías avanzadas y experiencia, desde las materias primas hasta los productos terminados. El mecanizado CNC, el tratamiento térmico y el tratamiento de superficies son los pilares fundamentales del proceso de fabricación.

(I) Mecanizado CNC de precisión

La tecnología de mecanizado CNC (Control Numérico Computarizado) es fundamental para lograr dimensiones de alta precisión y estructuras complejas en fijaciones de titanio. Wstitanium ha desarrollado soluciones de mecanizado CNC personalizadas, adaptadas a las características de las aleaciones de titanio.

Wstitanium es la primera empresa en contar con un centro de mecanizado CNC de 5 ejes de alta precisión. Sus capacidades de mecanizado multidimensional y su precisión de posicionamiento micrométrica permiten el mecanizado integrado de diversos tipos de fijaciones, como pernos, tuercas y arandelas. Para las roscas habituales en fijaciones de yates, Wstitanium utiliza fresado en lugar del roscado tradicional. Las roscas internas resultantes, con una precisión de 6H, no solo garantizan un acabado superficial liso (Ra ≤ 0.8 μm), sino que también mejoran significativamente la resistencia a la fatiga de la rosca. El sistema de inspección en línea utiliza una sonda de contacto para medir las dimensiones críticas de la pieza (como el diámetro, la longitud y el diámetro del paso de la rosca) en tiempo real, con una precisión de ±0.002 mm.

(II) Tratamiento térmico personalizado

Tratamiento térmico Es un método clave para regular las propiedades mecánicas del titanio. Wstitanium ha desarrollado múltiples tratamientos térmicos personalizados, adaptados a los requisitos de rendimiento de los sujetadores en diferentes piezas de yates, logrando una combinación precisa de resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión.

Tratamiento de solución + Envejecimiento

Wstitanium utiliza una tecnología de "tratamiento en solución + envejecimiento". Para la aleación de titanio TC4, por ejemplo, la temperatura del tratamiento en solución se establece entre 920 y 950 °C durante 1 o 2 horas, seguida de un tratamiento de envejecimiento entre 500 y 550 °C durante 4 a 6 horas. Esta tecnología aumenta la resistencia a la tracción del titanio Gr5 a más de 1100 MPa y el límite elástico a 1000 MPa.

Recocido

Para los sujetadores de titanio utilizados en entornos de baja temperatura para yates, Wstitanium utiliza tecnología de recocido a baja temperatura. La pieza de aleación de titanio se mantiene a 600-650 °C durante 3-5 horas y luego se enfría en un horno a temperatura ambiente. Esta tecnología elimina las tensiones internas generadas durante el procesamiento y refina el tamaño del grano, lo que permite que el titanio mantenga una excelente tenacidad incluso a temperaturas de nitrógeno líquido de -196 °C, con una energía de absorción de impacto ≥40 J, lo que previene la fractura frágil a baja temperatura.

Para sujetadores que requieren alta resistencia a la corrosión (como pernos que conectan componentes inferiores expuestos al agua de mar),

El recocido al vacío se realiza en un entorno de vacío de 10⁻³Pa, a 700-750 °C durante 2-3 horas, seguido de un enfriamiento lento. La velocidad de corrosión de los elementos de fijación de titanio recocidos al vacío en una solución de cloruro de sodio al 3.5 % es inferior a 0.001 mm/año.

Tratamiento de superficies

Los sujetadores de titanio para yates están expuestos a ambientes hostiles como agua de mar, aire húmedo y luz ultravioleta durante largos periodos. Las superficies de titanio son susceptibles a la corrosión, el desgaste y la bioincrustación. Wstitanium utiliza diversas tecnologías de tratamiento de superficies de alto rendimiento para mejorar significativamente la resistencia de los sujetadores de titanio a la corrosión, el desgaste y la bioincrustación.

1. Decapado y pasivación

El decapado y la pasivación son procesos fundamentales para el tratamiento de superficies de los sujetadores de titanio. Wstitanium utiliza una mezcla de ácido fluorhídrico y ácido nítrico para eliminar las incrustaciones y la grasa superficial, a la vez que forma una película de óxido densa y uniforme (compuesta principalmente por TiO₂) sobre la superficie del titanio. Esta película, de aproximadamente 5-10 nm de espesor, presenta una excelente estabilidad química y previene eficazmente el contacto entre medios corrosivos como el agua de mar y el sustrato de titanio.

2. Oxidación por microarco

Para fijaciones que requieren alta resistencia al desgaste, como los pernos que conectan servosistemas, Wstitanium utiliza tecnología de oxidación por microarco. Esta tecnología aplica un campo eléctrico pulsado de alto voltaje a la superficie de la aleación de titanio, generando microdescargas de arco. Bajo alta temperatura y presión, se forma una película de óxido cerámico con un espesor de 50-200 μm. Esta película de óxido se adhiere firmemente al sustrato, alcanzando una dureza de HV800-1200 y un coeficiente de fricción de tan solo 0.15-0.25. Su resistencia al desgaste es de 5 a 10 veces mayor que la de las aleaciones de titanio sin tratar. También ofrece una excelente resistencia a la corrosión, soportando la erosión y el desgaste por agua de mar a largo plazo.

3. Recubrimiento de politetrafluoroetileno

Para mejorar las propiedades antiadherentes y antibioincrustantes del sujetador, Wstitanium utiliza tecnología de recubrimiento de politetrafluoroetileno (PTFE). Este recubrimiento previene eficazmente la adhesión de organismos marinos (como percebes y algas) a la superficie del sujetador. El espesor del recubrimiento se controla entre 10 y 30 μm, logrando niveles de adhesión que cumplen con la norma de Clase 1 de GB/T 9286-1998. Además, presenta una excelente resistencia a altas y bajas temperaturas (de -200 °C a 260 °C), adaptándose a diversos entornos operativos en yates.

4. Pulverización de plasma

Para fijaciones especializadas sujetas a cargas y desgaste extremos, Wstitanium utiliza tecnología de pulverización de plasma. Utilizando un polvo compuesto de óxido de aluminio y óxido de cromo como material de pulverización, este se funde en una llama de plasma (a temperaturas superiores a 10 000 °C) y se pulveriza sobre la superficie de la aleación de titanio a alta velocidad, formando un recubrimiento resistente al desgaste con un espesor de 100-300 μm. Este recubrimiento alcanza una dureza superior a HV1000, presenta una excelente resistencia al desgaste y a las altas temperaturas y a la corrosión química, lo que lo hace ideal para la protección de fijaciones en condiciones de funcionamiento adversas, como las que se producen alrededor de motores de yates.

Según los parámetros proporcionados (como carga, temperatura y entorno de corrosión), Wstitanium realiza la selección de materiales, el diseño estructural, el desarrollo técnico y las pruebas de rendimiento para crear una solución personalizada. Las muestras se entregan normalmente en un plazo de 7 a 10 días laborables.