Fabricant et fournisseur de protection cathodique par anode sacrificielle
Technologie anticorrosion efficace et économique, la protection cathodique par anode sacrificielle est largement utilisée dans de nombreux domaines, tels que l'ingénierie navale et l'industrie pétrochimique. Grâce à son excellente résistance technique, à son contrôle qualité rigoureux et à sa riche expérience industrielle, Wstitanium vous propose des solutions de protection cathodique par anode sacrificielle sur mesure.
- Anode de zinc
- Anode en aluminium
- Anode de magnésium
- Anode personnalisée
- Anode à tige
- Anode en bloc
- Pour Marine
- Pour les produits chimiques
Usine réputée de protection cathodique par anode sacrificielle – Wstitanium
Wstitanium fabrique des anodes sacrificielles pour la protection cathodique, principalement en magnésium, zinc et aluminium. Elles sont largement utilisées dans de nombreux domaines clés. Dans le secteur de l'énergie, elles garantissent la sécurité d'exploitation des oléoducs et gazoducs et des plateformes offshore. Dans le secteur des transports, elles protègent les navires et les fondations de ponts contre la corrosion. Dans la construction municipale, elles protègent les conduites d'eau et d'assainissement urbaines. Grâce à la qualité fiable de ses produits et à ses solutions personnalisées, Wstitanium s'est progressivement imposé sur le marché mondial et sa clientèle ne cesse de croître. De nombreux clients dans plus de 30 pays à travers le monde saluent l'excellente performance de ses produits, qui réduisent la corrosion des installations métalliques, prolongent leur durée de vie et réduisent considérablement les coûts de maintenance.
L'anode sacrificielle en magnésium présente un potentiel de conduite élevé et convient aux environnements à forte résistivité du sol, tels que la protection cathodique des canalisations enterrées et des réservoirs de stockage souterrains.
L'anode sacrificielle en zinc a une efficacité de courant élevée et une dissolution uniforme, et est souvent utilisée dans les environnements d'eau de mer et de sol à faible résistivité, tels que l'ingénierie marine, les navires, etc.
L'anode sacrificielle en aluminium a une faible densité et une grande capacité théorique, ce qui est particulièrement adapté aux grandes structures métalliques dans l'océan, telles que les plates-formes pétrolières offshore et les pipelines sous-marins.
Principe de fonctionnement des anodes sacrificielles
Le principe de fonctionnement de l’anode sacrificielle est similaire à celui de la cellule électrochimique.
Créer une cellule galvanique
Dans un environnement électrolytique, connectez un métal au potentiel plus négatif (comme le zinc, l'aluminium, le magnésium, etc.) à la structure métallique protégée. En raison des potentiels différents des deux métaux, une différence de potentiel se formera entre eux, formant ainsi une cellule galvanique. Le métal au potentiel le plus négatif devient l'anode, et la structure métallique protégée la cathode.
Dissolution par corrosion des anodes
Lors de la réaction de la cellule galvanique, l'anode subit une réaction d'oxydation, perd continuellement des électrons et se dissout dans la solution électrolytique. Prenons l'exemple du zinc utilisé comme anode sacrificielle pour protéger une structure en acier : la réaction de l'anode en zinc est la suivante : Zn-2e-=Zn2 +.
La cathode est protégée
Les électrons perdus par l'anode circulent vers la cathode à travers le fil, créant un surplus d'électrons à la surface du métal cathodique, supprimant ainsi la tendance du métal cathodique à subir une réaction d'oxydation et le protégeant. Lorsque la structure en acier est utilisée comme cathode, l'oxygène dissous dans l'eau capte des électrons à la surface de la cathode et subit une réaction de réduction, telle que O2 +2H2 O+4e-=4OH-, au lieu que le fer perde des électrons et soit corrodé.
Avantages des anodes sacrificielles
Comparé à protection cathodique à courant imposé (ICCP), les anodes sacrificielles ne nécessitent pas d'alimentation externe et sont plus adaptées aux structures de petite taille ou décentralisées. L'ICCP nécessite une alimentation externe, mais offre une longue distance de protection et un courant réglable, ce qui la rend adaptée aux grands projets. Grâce à une conception et un choix de matériaux judicieux, les anodes sacrificielles peuvent offrir une protection efficace et économique à long terme dans de nombreux scénarios.
Protection autonome
S'appuie sur la différence de potentiel entre lui-même et le métal protégé pour générer du courant, sans avoir besoin d'une alimentation externe ou d'un équipement complexe.
Scénarios largement applicables
Particulièrement adapté aux zones reculées, aux environnements sans alimentation électrique (tels que les pipelines enterrés, les plateformes offshore) et aux équipements difficiles à entretenir. Comme les pipelines enterrés dans les zones reculées.
Protection uniforme
Il peut fournir un courant de protection plus uniformément sur la surface du métal protégé, et il peut également fournir une bonne protection pour les structures métalliques avec des formes complexes, des espaces ou des impasses.
Efficacité économique à long terme
L'investissement initial est faible, particulièrement adapté aux objets de protection de petite taille ou dispersés.
Une installation facile
Il suffit de connecter directement l'anode au métal protégé (soudure, boulonnage), sans conception de circuit complexe.
Services de protection cathodique par anode sacrificielle personnalisée
En tant que fournisseur leader de solutions de protection cathodique en Chine, Wstitanium se concentre sur la recherche, le développement et la fabrication d'anodes sacrificielles en alliages de magnésium, de zinc et d'aluminium. Certifiée ISO 9001/14001, elle respecte les normes internationales ASTM B418 (alliage de magnésium), ASTM B416 (alliage de zinc) et GB/T 4950 (alliage d'aluminium).
Matériaux d'anode sacrificielle
Le choix des matériaux des anodes sacrificielles est la base de tout le processus de fabrication et est directement lié aux performances et à la durée de vie du produit. Choisissez des métaux de haute pureté, tels que l'aluminium, le magnésium et le zinc, comme matières premières de base. Par exemple, pour la fabrication d'anodes en aluminium, utilisez des lingots d'aluminium d'une pureté supérieure à 99 %. Préparez également les éléments d'alliage requis, tels que le zinc et l'indium, dont la pureté doit également respecter les normes en vigueur pour garantir les performances électrochimiques de l'anode. Préparez également des additifs pour améliorer les performances de l'anode, tels que des affineurs de grain, des fondants, etc.
Anode sacrificielle en magnésium
L'anode sacrificielle en magnésium présente un potentiel de conduction élevé, avec un potentiel en circuit ouvert de -1.55 V ou plus (par rapport à une électrode de référence en sulfate de cuivre saturée, identique à celle indiquée ci-dessous), et peut fournir un fort courant de protection. Sa faible densité, environ 1.74 g/cm³, facilite son transport et son installation. Les anodes en magnésium conviennent aux environnements à forte résistivité du sol, comme les eaux douces, les sols humides, etc., et sont souvent utilisées pour la protection cathodique des canalisations enterrées, des réservoirs de stockage souterrains et autres installations. Cependant, leur rendement en courant est relativement faible, généralement compris entre 50 % et 70 %, ce qui signifie que, lors de la consommation de l'anode, une partie du courant n'est pas utilisée pour protéger le métal protégé, mais que d'autres réactions secondaires se produisent.
Anode sacrificielle en zinc
Le potentiel de l'anode sacrificielle en zinc est relativement faible, avec un potentiel en circuit ouvert d'environ -1.10 V, mais son rendement est élevé, généralement supérieur à 90 %. L'anode en zinc se dissout uniformément et les produits de corrosion sont respectueux de l'environnement et ne polluent pas les sols ni l'eau. Elle convient aux environnements tels que l'eau de mer et les sols à faible résistivité, et est largement utilisée pour la protection cathodique des installations navales, des navires, des installations portuaires, etc. La densité de l'anode en zinc est relativement élevée, environ 7.14 g/cm³, ce qui peut ne pas convenir à certaines applications nécessitant un poids strict.
Anode sacrificielle en aluminium
L'anode sacrificielle en aluminium présente les avantages d'une faible densité (environ 2.7 g/cm³) et d'une grande capacité théorique. Son potentiel en circuit ouvert est généralement compris entre -1.05 V et -1.15 V. Elle offre de bonnes performances en eau de mer, un courant de protection stable et une longue durée de vie. Elle est particulièrement adaptée aux grandes structures métalliques en milieu marin, telles que les plateformes pétrolières offshore et les pipelines sous-marins. Cependant, son procédé de fabrication est relativement complexe et exige une pureté et une composition d'alliage élevées des matières premières, sous peine de problèmes de performances instables.
Lors de la sélection des matériaux d'anodes sacrificielles, Wstitanium effectuera une évaluation complète en fonction de vos besoins spécifiques et de votre environnement d'application. Par exemple, pour les projets de pipelines enterrés, si la résistivité du sol est élevée, les anodes sacrificielles à base de magnésium sont privilégiées. Pour un projet de plateforme offshore, les anodes sacrificielles à base d'aluminium constituent un meilleur choix. Parallèlement, des facteurs tels que le coût des matériaux et la stabilité de l'approvisionnement seront également pris en compte afin de garantir les produits les plus rentables.
Matériaux auxiliaires
Outre le matériau de l'anode sacrificielle, certains matériaux auxiliaires sont également nécessaires au processus de fabrication. Bien que ces matériaux soient utilisés en quantités relativement faibles, ils jouent également un rôle essentiel dans la qualité du produit.
Fillers
La charge est principalement utilisée pour envelopper l'anode sacrificielle. Son rôle est d'améliorer l'environnement de travail de l'anode et d'augmenter son rendement et sa durée de vie. Les charges courantes comprennent la poudre de gypse, la bentonite, le sulfate de sodium, etc. Par exemple, la poudre de gypse peut fournir des ions sulfate pour favoriser la réaction de dissolution de l'anode. La bentonite possède une bonne absorption et rétention d'eau, maintient l'anode humide et améliore la conductivité.
Fils
Les fils servent à relier l'anode sacrificielle au métal protégé. Le cuivre ou un alliage de cuivre est généralement utilisé, car il présente une bonne conductivité et une bonne résistance à la corrosion. La section du fil est choisie en fonction du courant de service et de l'environnement d'utilisation de l'anode afin de garantir qu'il n'affectera pas l'efficacité de la protection en cas de surchauffe ou de corrosion lors d'une utilisation prolongée. Dans certains cas particuliers, les fils doivent être isolés pour éviter les fuites de courant.
Scellage
Le matériau d'étanchéité sert à protéger la connexion entre le fil et l'anode afin d'empêcher la pénétration de substances corrosives telles que l'humidité et l'oxygène, qui pourraient compromettre la fiabilité de la connexion. Les matériaux d'étanchéité courants incluent la résine époxy et les gaines thermorétractables. La résine époxy offre une bonne adhérence et une bonne résistance chimique, et peut former une couche d'étanchéité solide. Les gaines thermorétractables se rétractent sous l'effet de la chaleur et enveloppent étroitement la pièce de connexion, jouant ainsi un rôle étanche et isolant.
Procédé de fabrication d'anodes sacrificielles
Selon le type d'anode sacrificielle sélectionné, diverses matières premières sont ajoutées avec précision. Pour les anodes en magnésium, la matière première principale est le lingot de magnésium, auquel il peut être nécessaire d'ajouter des éléments d'alliage tels que l'aluminium, le zinc, le manganèse, etc. pour améliorer les performances de l'anode. L'ajout de ces éléments d'alliage doit être strictement contrôlé, avec une marge d'erreur généralement limitée à ± 0.05 %. Les matières premières sont inspectées pour garantir que leur pureté et leur qualité répondent aux exigences. Par exemple, la pureté des lingots de magnésium doit être supérieure à 99.9 %.
Fusion
Lors du processus de fusion, des paramètres tels que la température, la durée et la vitesse d'agitation doivent être strictement contrôlés. Prenons l'exemple d'une anode en magnésium : la température de fusion est généralement comprise entre 720 et 750 °C. Une température trop basse entraînera une fusion incomplète des matières premières et affectera l'homogénéité de la composition de l'alliage ; une température trop élevée aggravera l'oxydation du magnésium liquide et augmentera les coûts de production. Pendant le processus de fusion, le magnésium liquide doit être agité en permanence pour dissoudre complètement et répartir uniformément les éléments de l'alliage. La vitesse d'agitation est généralement comprise entre 100 et 150 r/min, et le temps d'agitation est déterminé par la capacité du four et la quantité totale de matières premières, généralement entre 30 et 60 min.
Afin de réduire l'oxydation du magnésium liquide pendant la fusion, un gaz protecteur, tel que l'argon, est généralement introduit dans le four. Ce gaz peut former un film protecteur à la surface du magnésium liquide, empêchant ainsi le contact de l'oxygène avec celui-ci, réduisant ainsi les pertes par oxydation. Parallèlement, des agents d'affinage, tels que l'hexachloroéthane, peuvent être ajoutés au magnésium liquide pour éliminer les impuretés et les gaz et améliorer sa qualité.
Après la fusion, le magnésium liquide est coulé dans un moule préparé pour la coulée. La conception du moule dépend de la forme et de la taille de l'anode sacrificielle. Les moules courants comprennent les moules en sable, les moules métalliques et les moules de coulée sous pression. Les moules en sable sont peu coûteux et conviennent à la production d'anodes de formes simples et en petites séries. Les moules métalliques offrent une grande efficacité de production et une grande précision dimensionnelle des pièces moulées, mais leur coût est élevé. Ils conviennent à la production d'anodes de formes complexes et en grandes séries ; les moules de coulée sous pression sont adaptés à la production d'anodes sacrificielles de haute précision et hautes performances, telles que celles utilisées dans le secteur aérospatial.
Lors du processus de coulée, il est nécessaire de contrôler des paramètres tels que la température, la vitesse et le refroidissement. La température de coulée est généralement légèrement inférieure à la température de fusion et est maintenue entre 700 °C et 720 °C afin d'éviter une formation excessive de tartre d'oxyde dans le magnésium liquide. La vitesse de coulée doit être modérée. Une vitesse trop rapide empêchera l'évacuation de l'air du moule à temps, ce qui entraînera la formation de pores ; une vitesse trop lente entraînera une solidification inégale du magnésium liquide dans le moule, ce qui affectera la qualité de la pièce. La vitesse de refroidissement a également une grande influence sur la structure et les performances de la pièce. On utilise généralement le refroidissement par air ou par eau. Le refroidissement par air convient aux pièces dont les performances ne sont pas élevées, tandis que le refroidissement par eau permet d'obtenir une structure granulaire plus fine et d'améliorer la résistance et la ténacité de la pièce. Cependant, il est nécessaire de contrôler la vitesse de refroidissement pour éviter les fissures.
Usinage
Après la coulée, l'ébauche d'anode sacrificielle doit être découpée pour obtenir la taille et la forme souhaitées. L'équipement de découpe utilise généralement des scies, des machines de découpe plasma ou des machines de découpe laser. La scie convient à la découpe d'anodes plus épaisses et offre une précision de coupe généralement d'environ ± 1 mm. La machine de découpe plasma offre une vitesse de coupe rapide et convient à la découpe d'anodes de formes diverses, mais la surface de coupe présente une zone affectée thermiquement. La machine de découpe laser offre une précision de coupe élevée de ± 0.1 mm, adaptée aux anodes exigeant une précision dimensionnelle élevée, mais son coût est élevé.
Lors du processus de découpe, il est nécessaire de sélectionner des paramètres de coupe appropriés, tels que la vitesse et le courant de coupe, en fonction du matériau et de l'épaisseur de l'anode. Il est également essentiel de veiller au nettoyage de la surface de découpe, à l'élimination des dépôts d'oxyde et des impuretés générés pendant la découpe, et au bon déroulement des opérations ultérieures.
Meulage et polissage
Après la découpe, la surface de l'anode peut présenter des bavures, des écailles d'oxyde et des irrégularités. Ces bavures doivent être meulées et polies pour améliorer la qualité de surface. Le meulage utilise généralement une meule à meule pour meuler finement la surface de l'anode avec des meules de différentes granulométries afin d'éliminer les défauts et les impuretés. Le polissage utilise une machine à polir pour traiter finement la surface de l'anode avec de la pâte ou du liquide de polissage afin d'obtenir la finition souhaitée. Pour certaines anodes exigeant une qualité de surface élevée, comme les anodes pour navires, un polissage miroir est également nécessaire afin de réduire la résistance de l'anode à l'eau de mer.
Dégraissage
Après l'usinage mécanique, des impuretés telles que l'huile et le liquide de coupe restent à la surface de l'anode sacrificielle. Ces impuretés affectent l'adhérence et l'effet protecteur du revêtement ultérieur, d'où la nécessité d'un dégraissage. Il existe généralement deux méthodes de dégraissage : le dégraissage chimique et le dégraissage par ultrasons. Le dégraissage chimique consiste à immerger l'anode dans une solution contenant un agent dégraissant afin d'éliminer l'huile de la surface par réaction chimique ; le dégraissage par ultrasons utilise l'effet de cavitation des ultrasons pour optimiser la pénétration de l'agent dégraissant dans l'huile et l'éliminer de la surface de l'anode.
Le marinage
Après dégraissage, il peut rester un film d'oxyde et de la rouille à la surface de l'anode. Il est nécessaire de la décaper pour éliminer ces impuretés et améliorer son activité. La solution de décapage utilise généralement des solutions acides telles que l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique ou l'acide phosphorique. La concentration d'acide et la durée de décapage sont adaptées au matériau et à l'état de surface de l'anode. Lors du décapage, il convient de veiller à contrôler la température et les conditions opératoires afin d'éviter un décapage excessif susceptible de provoquer une corrosion de la surface de l'anode. Une fois le décapage terminé, la surface de l'anode doit être rincée à l'eau claire pour éliminer l'acide résiduel.
Montage
Connectez l'anode sacrificielle traitée en surface au fil. Les méthodes de connexion incluent généralement le soudage, le rivetage et le sertissage. Le soudage est la méthode de connexion la plus courante, offrant les avantages d'une connexion solide et d'une bonne conductivité. Lors du soudage, il est nécessaire de sélectionner des matériaux et des procédés de soudage appropriés pour garantir la qualité de la connexion entre le fil et l'anode. Pour certaines applications exigeant une conductivité élevée, comme le système de protection cathodique des plateformes pétrolières offshore, le soudage au cuivre ou à l'argent est généralement utilisé. Le rivetage et le sertissage conviennent aux applications où la résistance de la connexion est faible. L'opération est relativement simple, mais la conductivité est inférieure à celle du soudage.
Une fois le raccordement terminé, la pièce doit être scellée afin d'empêcher l'humidité et l'oxygène d'envahir la connexion et d'en compromettre la fiabilité. Les matériaux d'étanchéité sont généralement de la résine époxy, des gaines thermorétractables, etc. Appliquez d'abord une couche de résine époxy sur la pièce, puis recouvrez-la de gaines thermorétractables. Chauffez-la pour la rétracter, enveloppez-la hermétiquement et formez une couche d'étanchéité.
Contrôle de la qualité des anodes sacrificielles
Lors de l'approvisionnement en matières premières, Wstitanium inspecte rigoureusement chaque lot afin de garantir la conformité de leur qualité. Les contrôles comprennent l'analyse de la composition chimique et des propriétés physiques. L'analyse de la composition chimique utilise des équipements de pointe, tels que des spectromètres, pour détecter avec précision la teneur en divers éléments des matières premières et déterminer leur composition chimique. Les tests de propriétés physiques incluent des indicateurs tels que la densité, la dureté et la résistance à la traction. Ces indicateurs permettent d'évaluer si les propriétés physiques des matières premières répondent aux exigences de production.
Inspection du processus de fusion
Durant le processus de fusion, la composition chimique du liquide de magnésium est régulièrement échantillonnée afin de garantir que la composition de l'alliage répond aux exigences de conception. Parallèlement, l'état de fusion du liquide de magnésium est observé, notamment la présence de défauts tels que des inclusions de scories et des bulles, et des mesures correctives sont prises rapidement. Par exemple, lorsque des inclusions de scories sont détectées dans le liquide de magnésium, leur élimination est effectuée à temps afin d'empêcher leur pénétration dans les pièces moulées.
Inspection du processus de coulée
Une fois la pièce coulée terminée, elle est inspectée visuellement pour détecter d'éventuels défauts tels que pores, trous de sable, trous de retrait, etc. Les pièces défectueuses sont réparées ou mises au rebut selon leur gravité. Parallèlement, les dimensions des pièces sont mesurées afin de garantir leur conformité aux exigences de conception. La mesure des dimensions est effectuée à l'aide d'outils tels que des pieds à coulisse et des micromètres. Pour les dimensions clés, la précision de mesure doit être contrôlée à ± 0.1 mm.
Inspection du processus d'usinage
Lors de l'usinage, la qualité des opérations de découpe, de meulage, de perçage et autres est contrôlée. La surface de coupe est plane et lisse, l'état de surface après meulage est conforme aux exigences, et la position et la taille des trous de perçage sont précises. Les pièces usinées non conformes sont traitées à temps afin de garantir leur qualité.
Inspection du processus de traitement de surface
Une fois le traitement de surface terminé, la qualité de surface de l'anode est inspectée. Le dégraissage est effectué correctement, la présence de résidus d'oxyde et de rouille après décapage est vérifiée, et la couleur et l'épaisseur du film de passivation sont uniformes. Ces contrôles permettent de garantir la conformité du traitement de surface de l'anode aux exigences et de garantir son assemblage et son utilisation ultérieurs.
Détermination du nombre d'anodes sacrificielles
Les différents types d'anodes sacrificielles ont des taux de consommation différents. Par exemple, les anodes sacrificielles à base de zinc consomment environ 1.1 kg/(A・a), celles à base d'aluminium environ 0.5 kg/(A・a) et celles à base de magnésium environ 2.0 kg/(A・a). Lors de la conception d'un système d'anodes sacrificielles, il est nécessaire de calculer la masse consommée de l'anode en fonction du type d'anode et de la durée de protection prévue.
Masse de l'anode
En fonction du courant de sortie de l'anode et de sa consommation, la masse (m) requise pour une anode pendant la période de protection peut être calculée : m = I×t×r, où I est le courant de sortie de l'anode, t la période de protection et r la consommation de l'anode. Par exemple, pour un système d'anode sacrificielle à base de zinc devant être protégé pendant 10 ans et présentant un courant de sortie de 0.5 A, la masse requise pour une anode est : m = 0.5 A×10a×1.1 kg/(A・a) = 5.5 kg.
Nombre d'anodes
Lors de la détermination du nombre d'anodes, des facteurs tels que la surface du métal à protéger, la forme structurelle et l'uniformité de la répartition des anodes doivent être pris en compte. Le nombre d'anodes est estimé au préalable en fonction de la surface du métal à protéger et de la surface de protection effective d'une anode. Par exemple, pour un réservoir de stockage métallique d'une surface de 100 m², la surface de protection effective d'une anode sacrificielle à base de zinc est de 5 m², et le nombre d'anodes requis est : 100 m² ÷ 5 m² = 20.
Application d'anode sacrificielle
En tant que méthode anticorrosion importante, l'anode sacrificielle joue un rôle clé dans de nombreux domaines. Elle repose sur le principe de la corrosion électrochimique. En connectant un métal à un potentiel plus négatif, le métal protégé devient la cathode, inhibant ainsi le processus de corrosion.
Les plateformes marines évoluent durablement dans un environnement marin hostile et sont soumises à divers facteurs tels que la corrosion par l'eau de mer, l'impact des vagues et la fixation biologique marine. Prenons l'exemple d'une grande plateforme pétrolière offshore : un grand nombre d'anodes sacrificielles en aluminium sont installées sur sa chemise, ses pieds de pieux et d'autres composants. Ces anodes sont judicieusement disposées en fonction des caractéristiques structurelles de la plateforme et de la corrosion par l'eau de mer, protégeant ainsi efficacement sa structure en acier. Après des années d'exploitation, le taux de corrosion de la plateforme a été considérablement maîtrisé, garantissant un fonctionnement sûr et stable et réduisant les coûts de maintenance et de remplacement liés à la corrosion.
Pipeline sous-marin
Les pipelines sous-marins constituent un canal important pour le transport des ressources pétrolières et gazières marines, et leur protection contre la corrosion est cruciale. Dans un projet d'oléoduc sous-marin, des anodes sacrificielles à base de zinc sont utilisées pour la protection. L'installation d'un groupe d'anodes sacrificielles à distance le long du pipeline garantit une protection complète contre l'eau de mer. Parallèlement, un système de surveillance à distance permet de surveiller en temps réel le potentiel du pipeline et l'état de fonctionnement des anodes, permettant ainsi de détecter et de traiter rapidement les problèmes potentiels. Après une exploitation prolongée, le pipeline sous-marin présente une bonne résistance à la corrosion et aucun accident, tel qu'une fuite due à la corrosion, n'est à déplorer.
Navire marchand
La coque d'un grand porte-conteneurs est sujette à la corrosion en cas d'immersion prolongée en eau de mer. Afin de la protéger, des anodes sacrificielles à base de zinc sont installées uniformément sous la ligne de flottaison. Ces anodes protègent non seulement le corps de la coque, mais également divers équipements auxiliaires, tels que les vannes d'eau de mer, les refroidisseurs d'eau de mer, etc. Pendant le voyage, la consommation des anodes est régulièrement contrôlée et les anodes fortement usées sont remplacées en temps opportun, en fonction de la situation. Cela permet de réduire considérablement le taux de corrosion de la coque, d'allonger le cycle de maintenance du navire, d'améliorer considérablement son efficacité opérationnelle et de réduire ses coûts d'exploitation.
Navire de guerre
En raison de leur environnement d'utilisation spécifique et de leurs exigences de combat, les navires de guerre ont des exigences extrêmement élevées en matière de performances anticorrosion. Sur un nouveau type de destroyer, outre les anodes sacrificielles classiques à base de zinc pour la protection de la coque, des anodes sacrificielles spéciales à haute activité sont utilisées pour les pièces clés, telles que les hélices et les arbres du système de propulsion. Ces pièces sont soumises à des contraintes complexes et à des courants d'eau rapides pendant la navigation, ce qui accroît le risque de corrosion. Ces anodes spéciales peuvent fonctionner de manière continue et stable dans des conditions difficiles, assurer une protection fiable des composants clés et garantir aux navires de guerre le maintien de leurs performances et de leur efficacité au combat dans des conditions de mer complexes.
Pipeline pétrolier
Un oléoduc longue distance traverse des zones aux conditions géologiques variées, notamment des déserts et des terrains salins-alcalins. Compte tenu des différences de résistivité et de corrosivité des sols selon les zones, des anodes sacrificielles à base de magnésium et de zinc ont été sélectionnées. Dans les zones désertiques à forte résistivité, les anodes sacrificielles à base de magnésium sont utilisées pour fournir un courant de protection suffisant aux oléoducs grâce à leur potentiel de conduction élevé. Les anodes sacrificielles à base de zinc sont quant à elles installées dans les zones à forte corrosion mais à résistivité relativement faible, comme les terrains salins-alcalins. Grâce à un choix et une disposition judicieux des anodes, l'oléoduc est efficacement protégé contre la corrosion des sols, garantissant ainsi la sécurité du transport du pétrole brut et réduisant la pollution environnementale et les pertes économiques causées par la corrosion et les fuites des oléoducs.
Canalisation d'approvisionnement en eau urbaine
Les canalisations souterraines en fonte sont largement utilisées dans les réseaux d'approvisionnement en eau urbains. En raison de la complexité des sols urbains et de la présence de divers polluants et micro-organismes, les canalisations sont sujettes à la corrosion. Lors d'un projet de rénovation de canalisations d'eau dans une ville, des mesures de protection par anodes sacrificielles ont été adoptées pour les canalisations neuves et anciennes. Des anodes sacrificielles à base de zinc sont installées à intervalles réguliers le long de la canalisation, associées à des revêtements anticorrosion, pour former un double système de protection. Le potentiel de la canalisation et la qualité de l'eau sont régulièrement testés afin de garantir le bon fonctionnement des anodes et leur non-pollution. Ainsi, la durée de vie de la canalisation est prolongée et la stabilité et la sécurité de l'approvisionnement en eau de la ville sont garanties.
conclusion
Le magnésium, le zinc et l'aluminium sont des matériaux d'anode sacrificielle courants. L'anode en magnésium présente un potentiel négatif et convient aux environnements à haute résistivité, mais elle est fortement sujette à l'auto-corrosion et son coût est élevé. L'anode en zinc présente un rendement élevé en eau de mer, un prix abordable et une utilisation répandue. L'anode en aluminium est légère et offre une grande capacité, ce qui présente des avantages évidents dans les situations où le poids est important. Lors de la conception, il est nécessaire de calculer précisément le courant de protection et de déterminer le nombre, la taille et la répartition des anodes. Avant l'installation, effectuez les préparatifs tels que le traitement de surface et le contrôle qualité, et utilisez des méthodes appropriées comme le soudage et le boulonnage pour garantir des connexions électriques fiables et une bonne isolation.
En exploitation, la surveillance de paramètres tels que le potentiel, le courant et la consommation des anodes permet un diagnostic et un traitement rapides des défauts. La maintenance régulière comprend l'inspection, le remplacement des anodes, etc., et des enregistrements et rapports sont conservés. Des plateformes offshore aux pipelines enterrés, les anodes sacrificielles ont été utilisées avec succès dans divers projets pour garantir la sécurité des installations et réduire les coûts de maintenance. À l'avenir, grâce au développement de la recherche et du développement de matériaux, à l'optimisation de la conception et aux technologies intelligentes de surveillance et de maintenance, les anodes sacrificielles offriront une protection anticorrosion plus efficace et plus fiable dans un plus grand nombre de domaines, contribuant ainsi à la pérennité et à la stabilité du fonctionnement des infrastructures.
