Titán alkatrészek és termékek minőségellenőrzése
A titán alkatrészek minősége közvetlenül függ a teljesítménytől, a megbízhatóságtól és a biztonságtól. Ezért nagyon fontos egy átfogó, tudományos és pontos titán alkatrészek minőségellenőrzési rendszerének kialakítása.
- Tolerancia: +/- 0.005 mm
- XRF & CMM & Ra & SEM
- ISO 9001: 2016 tanúsítvánnyal rendelkezik
- Képzett minőségellenőrök
- Teljes méretű minőségellenőrzési jelentés
Wstitanium műhely
Hatékony létesítményeink
Titán alkatrészek és titán termékminőség-ellenőrző rendszer
A Wstitanium mindig is elkötelezte magát a minőség végső törekvése mellett, és elkötelezett amellett, hogy Kína egyik vezető titán alkatrészgyártójává váljon. A folyamatos technológiai kutatás és fejlesztés, a berendezések frissítése és a tehetségek képzése révén a Wstitanium nemcsak kiváló minőségű titán alkatrészeket és titántermékeket tud gyártani, hanem átfogó és pontos minőségvizsgálati módszerekkel is biztosítja, hogy minden titán alkatrész megfeleljen, vagy akár meg is haladja az Ön igényeit. A Wstitanium titán alkatrészek minőségellenőrzésére vonatkozó átfogó stratégiája a nyersanyagok szigorú ellenőrzésétől kezdve a gyártási folyamat valós idejű nyomon követésén át a végtermék többdimenziós teszteléséig, valamint egy minőség-ellenőrzési és irányítási rendszerig mindenre kiterjed.
Fejlett minőség-ellenőrzési koncepció
A Wstitanium minőségellenőrző csapatot hozott létre, amely az anyagtudomány, a gépészet, a roncsolásmentes vizsgálatok és más területek szakértőiből áll. Jártasak a titán jellemzőiben, a különböző ellenőrzési módszerek alapelveiben és működési pontjaiban, a vonatkozó szabványokban és specifikációkban stb. Az ellenőrző személyzetet arra ösztönzik, hogy vegyenek részt a tekintélyes hazai és külföldi intézmények minősítő vizsgáin, például az American Society for Nondesstructive Testing (ASNT) roncsolásmentes tesztelő személyzet képesítési tanúsítványán.
Minőségellenőrző berendezések
A Wstitanium egy sor nemzetközileg vezető minőségellenőrző berendezésbe fektetett be, mint például a németországi Zeiss nagy pontosságú pásztázó elektronmikroszkópjába (SEM), amelynek felbontása kisebb, mint 1 nm, amely egyértelműen megfigyeli a titán alkatrészek mikroszerkezetének finom jellemzőit; az egyesült államokbeli Thermo Electron induktív csatolású plazma emissziós spektrométere (ICP-OES), amely a titánötvözetek kémiai összetételének ultra-nyomelemzésére képes, ppm vagy akár ppb szintű ellenőrzési pontossággal; valamint a japán Mitutoyo nagy pontosságú koordináta mérőgépe (CMM), ±0.5 μm mérési pontossággal, amely megfelel a titán alkatrészek összetett formáinak és nagy pontosságú méreteinek mérési igényeinek.
Minőségellenőrzési szabványok
A Wstitanium szigorúbb belső minőségellenőrzési szabványokat fogalmazott meg nemzetközi és ipari szabványok alapján, és saját gyártási folyamataival kombinálja. Például az űrrepülésben használt titánötvözet alkatrészek belső hibaészlelésénél tovább szűkítik a megengedett tartományt a hibák, például a pórusok és zárványok méret- és mennyiségi korlátozásai alapján, a nemzetközi szabványoknak megfelelően, hogy megfeleljenek a repüléstechnikai termékek rendkívül magas megbízhatósági követelményeinek. Fordítson fokozott figyelmet az ipari szabványok frissítésére és a technológiai fejlesztési trendekre, valamint a belső minőségi szabványok időnkénti felülvizsgálatára és javítására. Rendszeresen szervezzen műszaki személyzetet a szabványok felülvizsgálatára, valamint minőségi adatok és vásárlói visszajelzések gyűjtésére a gyártás során.
Nyersanyag minőségi vizsgálat
A titán alapanyagok kémiai összetételét három módszerrel elemzik: induktív csatolású plazma optikai emissziós spektroszkópiával (ICP-OES), szikra közvetlen leolvasási spektrométerrel (OES) és röntgenfluoreszcencia spektroszkópiával (XRF). Fő kvantitatív elemzési módszerként az ICP-OES képes pontosan meghatározni a különböző ötvözőelemek (például alumínium, vanádium, molibdén stb.) és szennyező elemek (például vas, szilícium, szén stb.) tartalmát a titánötvözetekben, akár ppm kimutatási pontossággal. Az OES-t a nyersanyagok gyors átvizsgálására és az előzetes összetételelemzésre használják a gyártási helyen minden egyes nyersanyagtételen, hogy megbizonyosodjanak arról, hogy az alapösszetétel megfelel a követelményeknek. Az XRF-t, mint roncsolásmentes kimutatási módszert nyersanyagok kvalitatív és félkvantitatív elemzésére használják. Különösen egyes minták esetében, amelyeket nehéz oldatokká készíteni, az XRF gyorsan képes információt szolgáltatni az elemösszetételről.
Szigorúan kövesse az ISO9001 minőségirányítási rendszert, és a vizsgálat során kapott kémiai összetételi adatokat részletesen hasonlítsa össze az alapanyag-beszállító által biztosított minőségtanúsítási dokumentumokkal, hogy biztosítsa a kettő összhangját. Ezzel egyidejűleg egy komplett nyersanyagminőségi nyomon követési rendszert hoznak létre, amely archiválja az egyes nyersanyag-tételek vizsgálati adatait, és rögzíti az olyan információkat, mint a forrás, a beszerzési idő és az alapanyagok vizsgálati eredményei. Ha a későbbi gyártási folyamatban minőségi problémát találnak, az gyorsan visszavezethető a nyersanyag tételre és a kapcsolódó vizsgálati adatokra, és időben intézkedni lehet a megoldására.
Keménység minőségi vizsgálat
Rugalmasan alkalmazza a Rockwell-keménység (HR), a Vickers-keménység (HV) és a Brinell-keménység (HB) vizsgálati módszereket. A tömb alakú titán nyersanyagoknál előnyben részesítjük a Rockwell keménységi tesztet, amely egyszerűen és gyorsan kezelhető, és szakaszos vizsgálatra is alkalmas. Olyan helyzetekben, amikor szükség van a keménységi érték pontos mérésére vagy egy mikroszkopikus terület keménységének kimutatására, mint például a nyersanyag különböző fázisainak vagy zárványainak keménységének elemzése, a Vickers keménységi tesztet használják. Lágyabb titán esetén a Brinell keménységi teszt megfelelőbb. A keménységvizsgálati folyamat során nem csak arra fordítanak figyelmet, hogy a keménységi érték megfelel-e a szabványos követelményeknek, hanem a keménységi érték és a titánötvözet teljesítménye közötti kapcsolat mélyreható elemzésére is.
Például edzett titán esetében a keménységi érték változása tükrözheti a feldolgozási állapot és a belső szerkezet változásait. A keménység és a mechanikai tulajdonságok (pl. szilárdság és plaszticitás) közötti matematikai modell felállításával a keménységi vizsgálati eredményeket felhasználják az alapanyagok mechanikai tulajdonságainak előzetes értékelésére, referenciaként szolgálva a későbbi feldolgozási technológiához.
Metallográfiai szerkezetelemzés
A titán nyersanyagok metallográfiai szerkezetét nagy felbontású metallográfiai mikroszkóp és pásztázó elektronmikroszkóp (SEM) segítségével figyeljük meg. A metallográfiai mikroszkóp a makroszkopikus szerkezet megfigyelésére szolgál, mint például az α és a β fázis eloszlása, a szemcsék mérete és alakja, stb. A SEM tovább erősíti a mikrostruktúrát, megfigyeli a szemcsehatár jellemzőit, a második fázis kiválását és a mikroszkopikus hibákat (pl. hézagok, stb.). Ugyanakkor az energiaspektrum-analízis (EDS) technológiával kombinálva a metallográfiai szerkezet különböző fázisait elemzik, hogy meghatározzák azok kémiai összetételét. Több dimenzió, például szemcseméret, fázisarány és szervezeti egységesség alapján értékelje, hogy megállapítsa, az alapanyagok minősége megfelel-e a követelményeknek.
A követelményeknek nem megfelelő alapanyagok esetében mélyrehatóan elemzik az okokat, például a nem megfelelő olvasztási folyamatot, öntési hibákat stb., és kommunikálnak és egyeztetnek a megoldásokról a beszállítókkal. Ugyanakkor a metallográfiai szerkezetelemzés eredményei korrelálnak a vizsgálati adatokkal, például a kémiai összetétellel és a keménységgel, hogy átfogóan értékeljék a nyersanyagok minőségét.
Méretpontosság
A titán alkatrészek méretpontosságát a gyártás során a hagyományos mérőeszközök, például tolómérők és mikrométerek nagy pontosságú koordináta mérőgépekkel (CMM) kombinálásával tesztelik. Az alkatrészek durva megmunkálási szakaszában féknyergeket és mikrométereket használnak a kulcsméretek gyors mérésére, a megmunkálási eltérések időben történő észlelésére és a beállítások elvégzésére. A befejező szakaszban a CMM-et az alkatrészek átfogó háromdimenziós méretmérésére használják, és pontos összehasonlításokat végeznek a tervezési modellekkel annak biztosítására, hogy az alkatrészek méretpontossága megfeleljen a tervezési követelményeknek. Egyes összetett íves felületű titán alkatrészeknél, mint például a repülőgép-hajtóművek lapátjai, optikai mérőberendezéseket, például lézeres pásztázó mérőműszereket és strukturált fénymérő műszereket is bevezetnek az összetett formák gyors és nagy pontosságú mérése érdekében.
A megmunkálási folyamat során egy valós idejű felügyeleti rendszert hoznak létre a méretpontosság érdekében, amely az észlelési adatokat valós időben továbbítja a megmunkáló berendezés vezérlőrendszeréhez. Ha a méreteltérés a megengedett tartományon túl van, a rendszer automatikusan riasztást ad, és valós időben módosítja a megmunkálási paramétereket az előre beállított beállítási stratégia szerint. Például egy CNC megmunkáló központban a szerszám előtolási sebességét és vágási mélységét egy visszacsatoló vezérlőrendszeren keresztül automatikusan beállítja, így biztosítva, hogy az alkatrészek méretpontossága mindig ellenőrzés alatt álljon.
Felületi érdesség
A titán alkatrészek felületi érdességét stylus módszerrel és optikai módszerrel vizsgálják. A stylus módszer egy felületi érdességmérő műszerrel pontosan méri a felületi profil mikroszkopikus érdességét a gyémánt tollal az alkatrész felületén mozgatva, és olyan felületi érdesség paramétereket kap, mint a számtani átlag eltérés (Ra) és a profil maximális magassága (Rz). Az optikai módszer a fény interferencia elvét (például a fehér fény interferométerét) és a fényszórási elvet (például a lézerszórás érdességmérőjét) használja a felületi érdesség érintésmentes mérésére. A két módszer kiegészíti egymást. A stylus módszer olyan helyzetekre alkalmas, ahol nagy felületi érdesség követelmény és pontos mérési pontosság szükséges; az optikai módszer előnye a gyors mérési sebesség és a felület sérülésmentessége, valamint alkalmas kötegelt és online detektálásra.
A felületi érdesség és a titán alkatrészek teljesítménye közötti kapcsolat mélyreható tanulmányozása, valamint matematikai modell felállítása a felületi érdességnek az alkatrészek súrlódási teljesítményére, kifáradási teljesítményére, korrózióállóságára stb. A különböző alkalmazási forgatókönyveknek és teljesítménykövetelményeknek megfelelően határozza meg a felületi érdesség ésszerű tartományát. Például a repülőgép-hajtóművek titánötvözet lapátjainál a felületi érdesség jelentős hatással van azok aerodinamikai teljesítményére és kifáradási élettartamára. A feldolgozási technológia és a felületkezelési módszerek optimalizálásával a felületi érdesség Ra0.1-0.8μm között szabályozható, hogy megfeleljen a repülőgép-hajtóművek magas teljesítményű követelményeinek.
Belső hibák észlelése
A titán alkatrészek gyártási folyamatában olyan roncsolásmentes vizsgálati technológiákat alkalmaznak, mint az ultrahangos tesztelés (UT), a röntgenvizsgálat (RT), a mágneses részecsketeszt (MT) és a penetráns vizsgálat (PT) az alkatrészek belsejében és felületén lévő hibák átfogó kimutatására. Az UT-t elsősorban az alkatrészeken belüli hibák, például repedések, pórusok, zárványok stb. kimutatására használják. Az ultrahanghullámok terjedési jellemzőit használja az anyagokban a hibák észlelésére a visszavert hullámok jelének érzékelésével. Az RT a röntgensugárzáson keresztül behatol az alkatrészekbe, és a hibás részek röntgenabszorpciójának és csillapításának különböző fokai szerint különböző képeket képez a képalkotó lemezen vagy filmen, ezáltal megmutatja a hibák alakját, méretét és helyzetét. Az MT alkalmas ferromágneses titánötvözet anyagok felületén és felületéhez közeli hibák észlelésére. A szivárgó mágneses teret használja a hiba helyén, hogy elnyelje a mágneses részecskéket, és látható mágneses nyomokat képezzen a hibák megjelenítésére. A PT-t elsősorban a felületi nyitási hibák észlelésére használják. Színes festéket vagy fluoreszcens anyagot tartalmazó penetráns az alkatrész felületére történő felvitelével a penetráns behatol a hibába, majd eltávolítja a felületről a felesleges penetránst, majd előhívóval adszorbeálja a penetránst a hibában, ezzel megmutatva a hiba helyzetét és alakját.
Fejlett jelfeldolgozási és képelemzési technikákat alkalmaznak az észlelt hibák minőségi és mennyiségi elemzésére. A hibák típusát (például repedések, pórusok, zárványok stb.), méretét, mélységét és helyét az ultrahangos reflexiós jelek karakterisztikus elemzésével, a röntgenfelvételek szürkeárnyalatos elemzésével, valamint a mágneses részecskék és a penetráns vizsgálatok hibamorfológiai elemzésével határozzák meg.
Gyors nyomon követés és válaszadás
A Wstitanium egy teljes minőségi nyomonkövetési rendszert hozott létre, amely részletes információkat rögzít a titán alkatrészek teljes folyamatáról, a nyersanyagbeszerzéstől a késztermék szállításáig. A nyersanyag szakaszban rögzítse a szállítót, a tételszámot, a kémiai összetétel vizsgálati eredményeit és a nyersanyagok egyéb adatait; a gyártási folyamatban rögzítse az egyes folyamatok feldolgozási paramétereit, berendezésszámát, kezelőjét és egyéb információit; az ellenőrzési hivatkozásban rögzítse az egyes ellenőrzési tételek ellenőrzési adatait, ellenőrzési idejét, ellenőrző személyzetét és egyéb információkat. Ezen információk átfogó rögzítése révén az alkatrészek minősége az egész folyamat során nyomon követhető.
Ha egy titán alkatrészben minőségi problémát találnak, a minőségi nyomonkövetési rendszer segítségével gyorsan meg lehet találni a kapcsolat és a probléma okát. Például, ha a késztermék-ellenőrzés során repedéseket találnak az alkatrészen belül, a nyomonkövetési rendszer gyorsan le tudja kérdezni az alkatrészre vonatkozó információkat a kovácsolás, hőkezelés és egyéb folyamatok során, hogy megállapítsa, nem megfelelő kovácsolási eljárás okozta belső hibáról vagy a hőkezelés során fellépő túlzott lehűlésből eredő repedésről van-e szó. A probléma okának megfelelően gyorsan tegye meg a megfelelő korrekciós intézkedéseket, például állítsa be a folyamatparamétereket, cserélje ki a berendezéseket, képezze ki a megfelelő személyzetet stb., és egyidejűleg végezzen átfogó vizsgálatot ugyanazon a tételen vagy más érintett alkatrészeken, hogy megelőzze a hasonló minőségi problémák újbóli előfordulását.
