Pemeriksaan Kualitas Suku Cadang & Produk Titanium
Kualitas komponen titanium berhubungan langsung dengan kinerja, keandalan, dan keamanan. Oleh karena itu, sangat penting untuk membangun sistem pemeriksaan kualitas komponen titanium yang komprehensif, ilmiah, dan akurat.
- Toleransi: +/- 0.005mm
- XRF dan CMM dan Ra dan SEM
- Bersertifikat ISO 9001: 2016
- Inspektur Kualitas Terlatih
- Laporan Inspeksi Kualitas Ukuran Penuh
Lokakarya Wsitanium
Fasilitas Kami yang Kuat
Komponen Titanium & Sistem Pemeriksaan Kualitas Produk Titanium
Wstitanium selalu berkomitmen untuk mengejar kualitas terbaik dan berkomitmen untuk menjadi salah satu produsen suku cadang titanium terkemuka di Tiongkok. Melalui penelitian dan pengembangan teknologi berkelanjutan, peningkatan peralatan, dan pelatihan bakat, Wstitanium tidak hanya mampu memproduksi suku cadang titanium dan produk titanium berkualitas tinggi, tetapi juga melalui metode pengujian kualitas yang komprehensif dan akurat untuk memastikan bahwa setiap suku cadang titanium memenuhi atau bahkan melampaui persyaratan Anda. Strategi menyeluruh Wstitanium untuk pengujian kualitas suku cadang titanium mencakup semuanya mulai dari kontrol ketat bahan baku, hingga pemantauan proses produksi secara real-time, hingga pengujian multidimensi produk akhir, dan sistem kontrol dan manajemen kualitas yang berjalan di semua bagian tersebut.
Konsep Inspeksi Kualitas Tingkat Lanjut
Wstitanium telah membentuk tim inspeksi kualitas yang terdiri dari para ahli dalam ilmu material, teknik mesin, pengujian non-destruktif, dan bidang lainnya. Mereka ahli dalam karakteristik titanium, prinsip dan titik operasi berbagai metode inspeksi, standar dan spesifikasi yang relevan, dll. Personel inspeksi didorong untuk berpartisipasi dalam ujian sertifikasi kualifikasi dari lembaga domestik dan asing yang berwenang, seperti sertifikasi kualifikasi personel pengujian non-destruktif dari American Society for Nondestructive Testing (ASNT).
Peralatan Inspeksi Kualitas
Wstitanium telah berinvestasi dalam serangkaian peralatan pemeriksaan kualitas terkemuka di dunia, seperti mikroskop elektron pemindaian (SEM) presisi tinggi dari Zeiss di Jerman, dengan resolusi kurang dari 1 nm, yang dapat dengan jelas mengamati fitur halus dari struktur mikro bagian titanium; spektrometer emisi plasma induktif (ICP-OES) dari Thermo Electron di Amerika Serikat, yang dapat melakukan analisis ultra-jejak dari komposisi kimia dalam paduan titanium, dengan akurasi pemeriksaan setingkat ppm atau bahkan ppb; dan mesin pengukur koordinat presisi tinggi (CMM) dari Mitutoyo di Jepang, dengan akurasi pengukuran ±0.5μm, yang memenuhi kebutuhan pengukuran bentuk kompleks dan dimensi presisi tinggi dari bagian titanium.
Standar Inspeksi Mutu
Wstitanium telah merumuskan standar pemeriksaan kualitas internal yang lebih ketat berdasarkan standar internasional dan industri serta dikombinasikan dengan proses manufakturnya sendiri. Misalnya, untuk deteksi cacat internal komponen paduan titanium untuk kedirgantaraan, rentang yang diizinkan semakin dipersempit berdasarkan batasan ukuran dan kuantitas cacat seperti pori-pori dan inklusi sesuai dengan standar internasional untuk memenuhi persyaratan keandalan produk yang sangat tinggi di bidang kedirgantaraan. Perhatikan dengan saksama pembaruan standar industri dan tren perkembangan teknologi, serta revisi dan tingkatkan standar pemeriksaan kualitas internal secara tepat waktu. Atur personel teknis secara teratur untuk meninjau standar dan mengumpulkan data kualitas serta umpan balik pelanggan selama produksi.
Inspeksi Kualitas Bahan Baku
Komposisi kimia bahan baku titanium dianalisis dengan tiga metode: spektroskopi emisi optik plasma yang digabungkan secara induktif (ICP-OES), spektrometer pembacaan langsung percikan (OES) dan spektroskopi fluoresensi sinar-X (XRF). Sebagai metode analisis kuantitatif utama, ICP-OES dapat secara akurat menentukan kandungan berbagai elemen paduan (seperti aluminium, vanadium, molibdenum, dll.) dan elemen pengotor (seperti besi, silikon, karbon, dll.) dalam paduan titanium, dengan akurasi deteksi hingga ppm. OES digunakan untuk menyaring bahan baku dengan cepat dan melakukan analisis komposisi awal pada setiap batch bahan baku di lokasi produksi untuk memastikan bahwa komposisi dasarnya memenuhi persyaratan. XRF, sebagai metode deteksi non-destruktif, digunakan untuk analisis kualitatif dan semi-kuantitatif bahan baku. Terutama untuk beberapa sampel yang sulit disiapkan menjadi larutan, XRF dapat dengan cepat memberikan informasi komposisi unsur.
Patuhi sistem manajemen mutu ISO9001 secara ketat, dan bandingkan data komposisi kimia yang diperoleh dari pengujian secara terperinci dengan dokumen sertifikasi mutu yang diberikan oleh pemasok bahan baku untuk memastikan konsistensi keduanya. Pada saat yang sama, sistem ketertelusuran mutu bahan baku yang lengkap dibuat untuk mengarsipkan data uji setiap kelompok bahan baku, dan mencatat informasi seperti sumber, waktu pembelian, dan hasil uji bahan baku. Setelah masalah mutu ditemukan dalam proses produksi berikutnya, masalah tersebut dapat dengan cepat dilacak kembali ke kelompok bahan baku dan data uji terkait, dan tindakan tepat waktu dapat diambil untuk mengatasinya.
Pemeriksaan Kualitas Kekerasan
Gunakan metode uji kekerasan Rockwell (HR), kekerasan Vickers (HV), dan kekerasan Brinell (HB) secara fleksibel. Untuk bahan baku titanium berbentuk blok, uji kekerasan Rockwell lebih disukai, yang sederhana dan cepat dioperasikan serta cocok untuk pengujian batch. Untuk situasi di mana perlu mengukur nilai kekerasan secara akurat atau mendeteksi kekerasan area mikroskopis, seperti menganalisis kekerasan berbagai fase atau inklusi dalam bahan baku, uji kekerasan Vickers digunakan. Untuk titanium yang lebih lunak, uji kekerasan Brinell lebih tepat. Dalam proses pengujian kekerasan, tidak hanya perhatian diberikan pada apakah nilai kekerasan memenuhi persyaratan standar, tetapi juga analisis mendalam tentang hubungan antara nilai kekerasan dan kinerja paduan titanium.
Misalnya, untuk titanium yang dikeraskan, perubahan nilai kekerasan dapat mencerminkan perubahan dalam kondisi pemrosesan dan struktur internalnya. Dengan menetapkan model matematika antara kekerasan dan sifat mekanis seperti kekuatan dan plastisitas, hasil uji kekerasan digunakan untuk mengevaluasi sifat mekanis bahan baku secara awal, yang menyediakan referensi untuk teknologi pemrosesan selanjutnya.
Analisis struktur metalografi
Struktur metalografi bahan baku titanium diamati menggunakan mikroskop metalografi resolusi tinggi dan mikroskop elektron pemindaian (SEM). Mikroskop metalografi digunakan untuk mengamati struktur makroskopis, seperti distribusi fase α dan fase β, ukuran dan bentuk butiran, dll. SEM selanjutnya memperkuat struktur mikro, mengamati karakteristik batas butiran, presipitasi fase kedua, dan cacat mikroskopis (seperti dislokasi, rongga, dll.). Pada saat yang sama, dikombinasikan dengan teknologi analisis spektrum energi (EDS), berbagai fase dalam struktur metalografi dianalisis untuk menentukan komposisi kimianya. Evaluasi dari beberapa dimensi seperti ukuran butiran, rasio fase, dan keseragaman organisasi untuk menentukan apakah kualitas bahan baku memenuhi persyaratan.
Untuk bahan baku yang tidak memenuhi persyaratan, alasannya dianalisis secara mendalam, seperti proses peleburan yang tidak tepat, cacat pengecoran, dll., dan dikomunikasikan serta dinegosiasikan solusinya dengan pemasok. Pada saat yang sama, hasil analisis struktur metalografi dikorelasikan dengan data uji seperti komposisi kimia dan kekerasan untuk mengevaluasi kualitas bahan baku secara komprehensif.
Akurasi dimensi
Ketepatan dimensi komponen titanium selama proses produksi diuji dengan menggabungkan alat ukur tradisional seperti jangka sorong dan mikrometer dengan mesin pengukur koordinat (CMM) berpresisi tinggi. Pada tahap pemesinan kasar komponen, jangka sorong dan mikrometer digunakan untuk mengukur dimensi utama dengan cepat, mendeteksi penyimpangan pemesinan tepat waktu, dan melakukan penyesuaian. Pada tahap penyelesaian, CMM digunakan untuk melakukan pengukuran dimensi tiga dimensi yang komprehensif pada komponen, dan perbandingan yang akurat dengan model desain dilakukan untuk memastikan bahwa ketepatan dimensi komponen memenuhi persyaratan desain. Untuk beberapa komponen titanium dengan permukaan lengkung yang kompleks, seperti bilah mesin pesawat terbang, peralatan pengukur optik seperti instrumen pengukur pemindaian laser dan instrumen pengukur cahaya terstruktur juga diperkenalkan untuk mencapai pengukuran bentuk kompleks yang cepat dan berpresisi tinggi.
Selama proses pemesinan, sistem pemantauan waktu nyata untuk akurasi dimensi dibuat untuk mengirimkan data deteksi ke sistem kontrol peralatan pemesinan secara waktu nyata. Setelah penyimpangan dimensi ditemukan berada di luar rentang yang diizinkan, sistem secara otomatis mengeluarkan alarm dan menyesuaikan parameter pemesinan secara waktu nyata sesuai dengan strategi penyesuaian yang telah ditetapkan. Misalnya, pada pusat pemesinan CNC, kecepatan umpan pahat dan kedalaman pemotongan secara otomatis disesuaikan melalui sistem kontrol umpan balik untuk memastikan bahwa akurasi dimensi komponen selalu terkendali.
Kekasaran permukaan
Kekasaran permukaan komponen titanium diuji menggunakan metode stylus dan metode optik. Metode stylus menggunakan instrumen pengukur kekasaran permukaan untuk mengukur kekasaran mikroskopis profil permukaan secara akurat dengan menggerakkan stylus berlian pada permukaan komponen, dan memperoleh parameter kekasaran permukaan seperti deviasi rata-rata aritmatika (Ra) dan tinggi maksimum (Rz) profil. Metode optik menggunakan prinsip interferensi cahaya (seperti interferometer cahaya putih) dan prinsip hamburan cahaya (seperti meteran kekasaran hamburan laser) untuk mencapai pengukuran kekasaran permukaan non-kontak. Kedua metode saling melengkapi. Metode stylus cocok untuk situasi di mana persyaratan kekasaran permukaan yang tinggi dan akurasi pengukuran yang tepat diperlukan; metode optik memiliki keunggulan kecepatan pengukuran yang cepat dan tidak ada kerusakan pada permukaan, dan cocok untuk deteksi batch dan deteksi online.
Studi mendalam tentang hubungan antara kekasaran permukaan dan kinerja komponen titanium, dan membangun model matematika tentang pengaruh kekasaran permukaan terhadap kinerja gesekan, kinerja kelelahan, ketahanan korosi, dll. dari komponen. Menurut berbagai skenario aplikasi dan persyaratan kinerja, tentukan rentang kekasaran permukaan yang wajar. Misalnya, untuk bilah paduan titanium dari mesin pesawat terbang, kekasaran permukaan memiliki pengaruh penting pada kinerja aerodinamis dan masa kelelahannya. Dengan mengoptimalkan teknologi pemrosesan dan metode perawatan permukaan, kekasaran permukaan dapat dikontrol antara Ra0.1-0.8μm untuk memenuhi persyaratan kinerja tinggi mesin pesawat terbang.
Deteksi cacat internal
Dalam proses pembuatan komponen titanium, teknologi pengujian nondestruktif seperti pengujian ultrasonik (UT), pengujian sinar-X (RT), pengujian partikel magnetik (MT) dan pengujian penetran (PT) digunakan untuk mendeteksi cacat secara komprehensif di dalam dan pada permukaan komponen. UT terutama digunakan untuk mendeteksi cacat seperti retakan, pori-pori, inklusi, dll. di dalam komponen. Ia menggunakan karakteristik perambatan gelombang ultrasonik dalam material untuk mendeteksi cacat dengan mendeteksi sinyal gelombang yang dipantulkan. RT menembus komponen melalui sinar-X, dan membentuk gambar yang berbeda pada pelat atau film pencitraan sesuai dengan tingkat penyerapan dan redaman sinar-X yang berbeda dari komponen yang cacat, sehingga menunjukkan bentuk, ukuran dan posisi cacat. MT cocok untuk mendeteksi cacat pada permukaan dan di dekat permukaan bahan paduan titanium feromagnetik. Ia menggunakan medan magnet bocor pada cacat untuk menyerap partikel magnetik dan membentuk jejak magnetik yang terlihat untuk menampilkan cacat. PT terutama digunakan untuk mendeteksi cacat pembukaan permukaan. Dengan mengaplikasikan penetrant yang mengandung zat pewarna atau agen fluoresensi ke permukaan komponen, penetrant menembus ke dalam cacat, lalu membuang kelebihan penetrant pada permukaan, lalu mengaplikasikan developer untuk menyerap penetrant di dalam cacat, sehingga memperlihatkan posisi dan bentuk cacat.
Teknik pemrosesan sinyal dan analisis citra tingkat lanjut digunakan untuk melakukan analisis kualitatif dan kuantitatif terhadap cacat yang terdeteksi. Jenis (seperti retakan, pori, inklusi, dll.), ukuran, kedalaman, dan lokasi cacat ditentukan melalui analisis karakteristik sinyal pantulan ultrasonik, analisis skala abu-abu citra sinar-X, dan analisis morfologi cacat dari partikel magnetik dan pengujian penetran.
Pelacakan dan respons cepat
Wstitanium telah membangun sistem ketertelusuran kualitas yang lengkap untuk mencatat informasi terperinci tentang seluruh proses komponen titanium mulai dari pengadaan bahan baku hingga pengiriman produk jadi. Pada tahap bahan baku, catat pemasok, nomor batch, hasil uji komposisi kimia, dan informasi lain dari bahan baku; dalam proses produksi, catat parameter pemrosesan, nomor peralatan, operator, dan informasi lain dari setiap proses; dalam tautan inspeksi, catat data inspeksi, waktu inspeksi, personel inspeksi, dan informasi lain dari setiap item inspeksi. Melalui pencatatan informasi ini secara menyeluruh, kualitas komponen dapat dilacak di seluruh proses.
Setelah masalah kualitas ditemukan pada komponen titanium, sistem ketertelusuran kualitas dapat digunakan untuk segera menemukan kaitan dan penyebab masalah tersebut. Misalnya, jika retakan ditemukan di dalam komponen selama pemeriksaan produk jadi, sistem ketertelusuran dapat dengan cepat menanyakan informasi yang relevan dari komponen tersebut dalam proses penempaan, perlakuan panas, dan proses lainnya untuk menentukan apakah itu merupakan cacat internal yang disebabkan oleh proses penempaan yang tidak tepat atau retakan yang disebabkan oleh pendinginan yang berlebihan selama perlakuan panas. Berdasarkan penyebab masalah, segera ambil tindakan perbaikan yang sesuai, seperti menyesuaikan parameter proses, mengganti peralatan, melatih personel yang relevan, dll., dan pada saat yang sama melakukan investigasi menyeluruh terhadap batch yang sama atau komponen lain yang terpengaruh untuk mencegah masalah kualitas serupa terjadi lagi.
