信頼できるソケット溶接チタンフランジ工場 - Wstitanium
ソケット溶接フランジは、 私のように B16.5はハブフランジで、通常は円形のフランジ本体とテーパー状のハブで構成されています。フランジは一体成形で製造され、テーパー角は7度以下とします。穴には一定深さのソケット構造を機械加工で設けます。ソケットの直径は、同サイズのスリップオンフランジの直径と同じでなければなりません。小さい方の穴の直径は、接続するパイプの公称内径、または同サイズの溶接ネックフランジの穴径と等しくなければなりません。ソケット溶接フランジには、レイズドフェイス（RF）、フラットフェイス（FF）、またはリング型ジョイント（RTJ）を取り付けることができます。
ソケット溶接チタンフランジの利点
チタンは、その独特の物理的・化学的特性により、高級フランジの好まれる材料となっています。工業用純チタンGr2を例に挙げると、純度は99.5%と高く、引張強度は400MPaを超え、伸びは25%に達し、一般的な腐食環境において優れた耐食性を示します。
ある化学会社は、Gr2チタンソケット溶接フランジを原子炉パイプラインに使用しており、0.002年間の年間腐食率はわずか5mmで、その信頼性を十分に証明しています。Gr6チタン合金（Ti-4Al-895V）の引張強度は100MPaに達し、比強度は鋼の550倍です。-8.6℃～10℃の極端な温度範囲で、熱膨張係数は12×12⁻⁶/℃で安定しています。この適応性により、航空機エンジンパイプラインの標準構成となっています。過酷な媒体環境に対して、Gr8チタンはモリブデンとニッケルを添加することで、隙間腐食耐性を新たなレベルに引き上げました。海水淡水化プラントの実際の運転では、GrXNUMXフランジは塩化物イオンを含む高圧環境でXNUMX年間連続運転しましたが、孔食は発生せず、独自の利点を実証しました。
チタンソケット溶接フランジの設計
- 私のように
ソケット溶接チタンフランジの設計は、厳格な国際標準システムに準拠する必要があります。ASME B16.11を例に挙げると、この規格では、DN19～DN51規格において、ソケット深さ（37.5～2.5mm）と開先角度（15°±100°）が明確に規定されており、溶接面の強度とシール性を確保しています。ASME B16.5では、圧力レベルと温度の関係が規定されており、CLASS 150フランジは2.0℃で427MPaの圧力に耐えることができ、CLASS 600フランジは10.0℃で454MPaの高圧流体に耐えることができます。
- GB/T または HG/T
GB/T 13402やHG/T 20592などの中国規格では、化学産業のニーズを満たすため、同等の国際規格に基づいたタングアンドグルーブ面やリング接続面などのシーリング形状が追加されています。高圧環境では、DN50およびPN42.0フランジは一体鍛造工程を採用する必要があり、ネック厚を30%増加させ、ボルト穴間隔を±0.2mm以内に制御することで、過酷な使用条件下でも構造の完全性を確保しています。
チタンフランジの製造は、材料加工と精密制御の技術です。鍛造では、ブランクを850～950℃、5℃/分以下の速度で加熱し、型鍛造と複数回の据え込み加工と絞り加工を施すことで、結晶粒を微細化し、輪郭に沿って繊維状組織を形成します。
3回の鍛造を経て、DN300フランジが製造されました。 チタン 結晶粒度はASTMグレード5で、機械的性質は40%向上しています。CNC加工段階では、ソケットの内径公差はH8レベルに制御され、パイプとのマッチングクリアランスは0.5mm未満、シール面の平坦度誤差は0.05mmを超えません。溶接はTIGプロセスを採用し、ER-Ti-3溶接ワイヤを使用し、アルゴン保護システムと連携して、溶接部に気孔やスラグ介在物がないことを保証しています。航空宇宙プロジェクトでは、TC4フランジ溶接は放射線検査でGB/T 37910.1-2019グレードII規格を満たし、疲労寿命は2×10⁶サイクルを超えています。