Usługi metalurgii proszków do rozpylania
Metalurgia proszkowa odgrywa kluczową rolę w produkcji tarcz do rozpylania i może sprostać wymaganiom precyzyjnego i wysokiej jakości przetwarzania tarcz do rozpylania w różnych gałęziach przemysłu.
- Tolerancja: +/-0.005 mm
- Certyfikat ISO 9001: 2016
- Wymiar: 2 mm-400 mm
- Ceramiczna tarcza rozpylająca
- Cel rozpylania czystego metalu
Warsztat Wstitanium
Nasze potężne udogodnienia
Producent tarcz do rozpylania metalurgii proszków
Rozpylające się cele są kluczowym materiałem szeroko stosowanym w wielu dziedzinach high-tech, takich jak półprzewodniki, płaskie wyświetlacze i ogniwa słoneczne. Ich jakość i wydajność bezpośrednio wpływają na jakość i wydajność produktu końcowego. Technologia metalurgii proszków odgrywa coraz ważniejszą rolę w produkcji tarcz rozpylających dzięki swoim unikalnym zaletom. Wstitanium ustanowiło doskonały punkt odniesienia w branży w dziedzinie produkcji tarcz rozpylających dzięki głębokiej akumulacji technicznej i ciągłej innowacji w dziedzinie metalurgii proszków. Skupiamy się na dostarczaniu wysokiej jakości, dostosowanych rozwiązań tarcz rozpylających klientom na całym świecie.
Czym jest metalurgia proszków?
Metalurgia proszków to technologia procesowa, która wykorzystuje proszek (mieszankę proszku metalu lub ceramiki i niemetalu) jako surowiec, poprzez formowanie i spiekanie, do produkcji różnych typów tarcz rozpylających z metalu, ceramiki i materiałów kompozytowych. Jej podstawową zasadą jest wykorzystanie mechanicznego łączenia i dyfuzji atomowej między cząsteczkami proszku w celu połączenia cząsteczek proszku w temperaturze poniżej temperatury topnienia, aby utworzyć tarczę rozpylającą o określonym kształcie, rozmiarze i wydajności.
- 1. Produkcja proszku
Każdy metal lub ceramika, które można przetworzyć na proszek, mogą być użyte jako surowiec. Powszechnie stosowane techniki przygotowywania proszku obejmują kruszenie mechaniczne, atomizację, redukcję itp. Różne metody przygotowywania będą miały wpływ na wielkość cząstek, kształt, czystość i aktywność proszku.
- 2. Mieszanie proszków
Proszki różnych składników miesza się równomiernie w określonej proporcji, aby zapewnić jednorodność składu celu rozpylania. Proces mieszania można przeprowadzić za pomocą mieszania mechanicznego, mielenia kulowego itp.
- 3. Formowanie zagęszczające
Wywieraj nacisk na mieszany proszek, aby uformować półfabrykat o pożądanym kształcie. Typowe formowanie obejmuje formowanie kompresyjne, prasowanie izostatyczne, formowanie wtryskowe itp. Wybór procesu formowania zależy od kształtu, rozmiaru i wymagań dotyczących precyzji celu.
- 4. Spiekanie
Podgrzej półfabrykat do określonej temperatury pod gazem ochronnym, aby spowodować dyfuzję atomową i wiązanie metalurgiczne między cząsteczkami, zwiększając jego gęstość i wytrzymałość. Spiekanie ma decydujący wpływ na ostateczną wydajność celu.
- 5. Wykończenie
Zgodnie z wymaganiami określonymi na rysunku, spiekany cel rozpylania jest poddawany dalszej obróbce, takiej jak obróbka CNC, szlifowanie, wiercenie, obróbka cieplna, obróbka powierzchni itp. w celu uzyskania końcowych parametrów i dokładności wymiarowej.
- 6. Kontrola jakości
Za pomocą spektroskopii, spektrometrii masowej, spektroskopii fluorescencji rentgenowskiej i innych technologii można dokładnie sprawdzić skład chemiczny materiału docelowego, aby upewnić się, że czystość i skład materiału docelowego spełniają wymagania.
Możliwości formowania kompresyjnego Wstitanium
Formowanie zagęszczające jest kluczowym procesem nadawania tarczy rozpylającej początkowego kształtu. Poprzez specjalne formy i zastosowanie ciśnienia, proszki surowców, takie jak metale i ceramika, mogą być przetwarzane do pożądanego kształtu, takiego jak płaski, kwadratowy, cylindryczny, nieregularny itp. Płaskie tarcze używane w produkcji płaskich wyświetlaczy muszą być precyzyjnie kształtowane w duże, wysoce precyzyjne płaskie kształty za pomocą formowania kompresyjnego. Jeśli odchylenie kształtu w łączniku kompresyjnym jest trudne do skorygowania w kolejnym procesie, będzie to miało bezpośredni wpływ na adaptowalność tarczy w sprzęcie do rozpylania i jednorodność powłoki. WSTITANIUN dysponuje trzema technologiami dla tarcz rozpylających Compaction Forming.
- Minimalny rozmiar: 1×2×2 mm
- Maksymalny rozmiar: 200×200×80 mm
- Minimalna grubość ścianki: 0.4 mm
- Maksymalna grubość ścianki: 80 mm
- Min. masa netto: 0.1 g
- Maksymalna masa netto: 750 g
- Odniesienie do precyzyjnego projektu: 0.1% rozmiaru części
- Min. tolerancja: ± 0.02 mm
- Ekonomiczne MOQ: 100 szt.
- Maksymalna wydajność: 30 tys. sztuk dziennie
Formowanie tłoczne
Formowanie kompresyjne jest jednym z powszechnych procesów formowania stosowanych przez WSTITANIUN do produkcji tarcz rozpylających. Zainwestowaliśmy w zaawansowany sprzęt do formowania kompresyjnego, który może dokładnie kontrolować parametry, takie jak ciśnienie prasowania, prędkość i czas utrzymywania. Podczas procesu formowania kompresyjnego wstępnie obrobiony proszek jest umieszczany w formie o określonym kształcie, a ciśnienie jest przykładane do formy za pomocą prasy, aby zagęścić proszek w formie. W przypadku niektórych tarcz o prostych kształtach i małych rozmiarach formowanie kompresyjne może wydajnie produkować wysokiej jakości półfabrykaty. Aby poprawić gęstość i jednorodność półfabrykatu, firma stosuje również technologie, takie jak dwukierunkowe ściskanie i wielokrotne ściskanie, i dodaje odpowiednią ilość środka smarującego do proszku, aby zmniejszyć tarcie między proszkiem a formą i zapewnić bardziej równomierne przenoszenie ciśnienia.
W przypadku rozpylania celów o złożonych kształtach, formowanie wtryskowe jest idealnym procesem formowania. Najpierw proszek metalowy lub ceramiczny jest w pełni mieszany z odpowiednią ilością spoiwa, aby uzyskać materiał wtryskowy o dobrej płynności. Jakość i stabilność materiału wtryskowego są zapewnione poprzez optymalizację formuły spoiwa i procesu mieszania. Następnie materiał wtryskowy jest podgrzewany do odpowiedniej temperatury w maszynie wtryskowej, aby uzyskać dobrą płynność, a materiał wtryskowy jest wtryskiwany do wnęki formy z dużą prędkością przez ślimak lub tłok maszyny wtryskowej. Podczas procesu wtrysku ciśnienie wtrysku, prędkość, temperatura i inne parametry są precyzyjnie kontrolowane, aby zapewnić, że materiał wtryskowy równomiernie wypełnia wnękę formy, tworząc wysoce precyzyjny półfabrykat. Półfabrykat po formowaniu wtryskowym jest poddawany kolejnym obróbkom, takim jak odtłuszczanie i spiekanie, aby uzyskać końcowy produkt docelowy.
Prasowanie izostatyczne
Prasowanie izostatyczne jest kluczowym procesem dla WSTITANIUN w celu produkcji dużych i złożonych celów rozpylania. Prasowanie izostatyczne na zimno polega na załadowaniu proszku do elastycznej formy, uszczelnieniu jej i umieszczeniu w pojemniku wysokociśnieniowym, a następnie równomiernym zastosowaniu ciśnienia przez medium ciekłe (takie jak woda, olej itp.), tak aby proszek został zagęszczony i uformowany pod takim samym ciśnieniem we wszystkich kierunkach. Prasowanie izostatyczne na gorąco polega na umieszczeniu proszku lub zielonego korpusu w szczelnym opakowaniu i umieszczeniu go w urządzeniu do prasowania izostatycznego na gorąco w środowisku o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu, tak aby proszek nie tylko został zagęszczony, ale także spiekany w pewnym stopniu, co znacznie poprawia gęstość i wytrzymałość zielonego korpusu. Podczas procesu prasowania izostatycznego konieczne jest ścisłe kontrolowanie parametrów, takich jak ciśnienie, temperatura i czas utrzymywania, aby zapewnić stabilność i spójność jakości formowania.
– Sprzęt do prasowania izostatycznego na zimno: WSTITANIUN ma szereg urządzeń do prasowania izostatycznego na zimno o różnych specyfikacjach, z zakresem ciśnienia zwykle od 50 MPa do 300 MPa, które mogą zapewnić równomierne i stabilne ciśnienie do zagęszczania proszku. Urządzenia te wykorzystują zaawansowaną konstrukcję pojemnika wysokociśnieniowego i technologię uszczelniania, aby zapewnić bezpieczeństwo i niezawodność w środowisku o wysokim ciśnieniu. Urządzenia są wyposażone w wysoce precyzyjny system kontroli ciśnienia, który może dokładnie regulować wielkość ciśnienia i czas utrzymywania, a dokładność kontroli ciśnienia może osiągnąć ±0.5 MPa. Jednocześnie urządzenia do prasowania izostatycznego na zimno mają automatyczny system załadunku i rozładunku, aby zwiększyć wydajność produkcji i zmniejszyć błędy, które mogą być spowodowane ręczną obsługą.
– Sprzęt do prasowania izostatycznego na gorąco: Sprzęt do prasowania izostatycznego na gorąco jest jednym z kluczowych urządzeń WSTITANIUN do produkcji wysokowydajnych celów rozpylania. Sprzęt może przetwarzać proszki lub półfabrykaty w środowisku o wysokiej temperaturze (do 2000℃) i wysokim ciśnieniu (do 200MPa), aby jeszcze bardziej poprawić gęstość, wytrzymałość i wszechstronną wydajność celu. Sprzęt do prasowania izostatycznego na gorąco przyjmuje zaawansowane systemy grzewcze, takie jak ogrzewanie oporowe grafitem, ogrzewanie drutem molibdenowym itp., które mogą osiągnąć szybkie nagrzewanie i precyzyjną kontrolę temperatury, a dokładność kontroli temperatury może osiągnąć ±5℃. System ciśnieniowy przyjmuje zaawansowaną technologię napędu hydraulicznego i może stabilnie zapewnić wymagane ciśnienie.
Materiały metalurgii proszków
Fizyczne osadzanie z fazy gazowej ma surowe wymagania dotyczące czystości, gęstości, mikrostruktury i dokładności kształtu celów rozpylania. Różne rodzaje celów są używane w różnych dziedzinach ze względu na ich unikalne właściwości fizyczne i chemiczne. Typowe materiały docelowe obejmują cele z czystego metalu (3N, 3N5, 4N, 4N5, 5N, 6N itp.), cele ceramiczne, cele stopowe i cele ziem rzadkich. Naukowcy materiałowi WSTITANIUN mają głębokie podstawy teoretyczne w nauce o materiałach i mogą dostarczyć Ci dostosowane rozwiązania celów rozpylania. Zgodnie z wymaganiami różnych dziedzin zastosowań dotyczącymi wydajności celów rozpylania, skład materiału jest precyzyjnie zaprojektowany.
Cel rozpylania czystego metalu
- Złoto (Au)
- Srebro (Ag)
- Nikiel (Ni)
- Miedź (Cu)
- Tytan (Ti)
- Wolfram (W)
- Aluminium (Al)
- Chrom (Cr)
- Ruten (Ru)
- Molibden (Mo)
- Ind (w)
- Platyna (Pt)
- Hafn (HF)
- Wanad (V)
- Niob (Nb)
- Rod (Rh)
- Tantal (Ta)
- Cyrkon (Zr)
- Pallad (Pd)
- Mangan (Mn)
Ceramiczne cele rozpylania
- Tlenek cynku (ZnO)
- Tlenek itru (Y₂O₃)
- Azotek tytanu (TiN)
- Tlenek indu i cyny (ITO)
- Dwutlenek tytanu (TiO₂)
- Azotek glinu (AlN)
- Tlenek glinu (Al₂O₃)
- Dwutlenek cyrkonu (ZrO₂)
- Tlenek magnezu (MgO)
- Tytanian baru (BaTiO₃)
- Siarczek cynku (ZnS)
- Azotek boru (BN)
- węglik krzemu (SiC)
- Selenek cynku (ZnSe)
- Tlenek ceru (CeO₂)
- Tlenek skandu (Sc₂O₃)
- Tlenek lantanu (La₂O₃,
- Tantalan litu (LiTaO₃)
- Tellurek kadmu (CdTe)
- Cyrkonian tytanian ołowiu (PZT)
Cel rozpylania stopu ziem rzadkich
- Tlenek ceru (CeO₂)
- Tlenek terbu (Tb₄O₇)
- Tlenek holmu (Ho₂O₃)
- Tlenek europu (Eu₂O₃)
- Tlenek samaru (Sm₂O₃)
- Tlenek lantanu (La₂O₃)
- Tlenek gadolinu (Gd₂O₃)
- Tlenek dysprozu (D y₂O₃)
- Tlenek neodymu (Nd₂O₃)
- Tlenek prazeodymu (Pr₆O₁₁)
- Itr (Y)
- Stop NdFeB
- Skand (Sc)
- Tlenek erbu (Er₂O₃)
- Tlenek tulu (Tm₂O₃)
- Tlenek lutetu (Lu₂O₃)
- Tlenek iterbu (Yb₂O₃)
- Stop lantanu i ceru
- Glinian itru domieszkowany terbem
- Tlenek itru domieszkowany europem (Y₂O₃:Eu)
Tarcza do rozpylania stopów
- Stop niklu i żelaza (NiFe)
- Stop srebra i miedzi (AgCu)
- Stop niklu i wanadu (NiV)
- Stop aluminium i niklu (AlNi)
- Stop niklu i aluminium (NiAl)
- Stop wolframu i tytanu (WTi)
- Stop chromu i niklu (CrNi)
- Stop kobaltu i chromu (CoCr)
- Stop tantalu i niobu (TaNb)
- Stop cyrkonu i tytanu (ZrTi)
- Stop żelaza i kobaltu (FeCo)
- Stop tytanu i cynku (TiZn)
- Stop cynku i aluminium (ZnAl)
- Stop tytanu i niklu (TiNi)
- Stop tytanu i krzemu (TiSi)
- Stop aluminium i krzemu (AlSi)
- Stop niklowo-chromowy (NiCr)
- Stop chromu i krzemu (CrSi)
- Stop tytanu i aluminium (TiAl)
- Stop tytanu i cyrkonu (TiZr)
Galeria tarcz rozpylających
