Kontrola jakości części i produktów tytanowych
Jakość części tytanowych jest bezpośrednio związana z wydajnością, niezawodnością i bezpieczeństwem. Dlatego bardzo ważne jest ustanowienie kompleksowego, naukowego i dokładnego systemu kontroli jakości części tytanowych.
- Tolerancja: +/-0.005 mm
- XRF i CMM i Ra i SEM
- Certyfikat ISO 9001: 2016
- Przeszkoleni inspektorzy jakości
- Pełnowymiarowy raport z kontroli jakości
Warsztat Wstitanium
Nasze potężne udogodnienia
System kontroli jakości części i produktów tytanowych
Wstitanium zawsze było oddane dążeniu do najwyższej jakości i dąży do stania się jednym z wiodących producentów części tytanowych w Chinach. Dzięki ciągłym badaniom i rozwojowi technologii, ulepszeniom sprzętu i szkoleniu talentów, Wstitanium jest nie tylko w stanie produkować wysokiej jakości części tytanowe i produkty tytanowe, ale także dzięki kompleksowym i dokładnym metodom testowania jakości, aby zapewnić, że każda część tytanowa spełnia lub nawet przewyższa Twoje wymagania. Wszechstronna strategia Wstitanium w zakresie testowania jakości części tytanowych obejmuje wszystko, od ścisłej kontroli surowców, przez monitorowanie procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym, po wielowymiarowe testowanie produktu końcowego oraz system kontroli i zarządzania jakością, który obejmuje to wszystko.
Zaawansowana koncepcja kontroli jakości
Wstitanium utworzyło zespół ds. kontroli jakości składający się z ekspertów w dziedzinie nauki o materiałach, inżynierii mechanicznej, badań nieniszczących i innych dziedzin. Są oni biegli w charakterystyce tytanu, zasadach i punktach działania różnych metod kontroli, odpowiednich normach i specyfikacjach itp. Personel inspekcyjny jest zachęcany do udziału w egzaminach certyfikacyjnych kwalifikacyjnych autorytatywnych instytucji krajowych i zagranicznych, takich jak certyfikacja kwalifikacji personelu ds. badań nieniszczących Amerykańskiego Towarzystwa Badań Nieniszczących (ASNT).
Sprzęt do kontroli jakości
Wstitanium zainwestowało w szereg wiodących na świecie urządzeń do kontroli jakości, takich jak wysoce precyzyjny skaningowy mikroskop elektronowy (SEM) niemieckiej firmy Zeiss o rozdzielczości mniejszej niż 1 nm, który umożliwia wyraźną obserwację subtelnych cech mikrostruktury części tytanowych; spektrometr emisyjny z plazmą wzbudzoną indukcyjnie (ICP-OES) amerykańskiej firmy Thermo Electron, który umożliwia wykonywanie analizy śladowej składu chemicznego stopów tytanu z dokładnością kontroli na poziomie ppm, a nawet ppb; oraz wysoce precyzyjna współrzędnościowa maszyna pomiarowa (CMM) japońskiej firmy Mitutoyo o dokładności pomiaru ±0.5 μm, która spełnia potrzeby pomiarowe złożonych kształtów i precyzyjnych wymiarów części tytanowych.
Normy kontroli jakości
Wstitanium opracowało surowsze wewnętrzne standardy kontroli jakości oparte na normach międzynarodowych i branżowych oraz połączone z własnymi procesami produkcyjnymi. Na przykład w przypadku wykrywania wewnętrznych defektów części ze stopu tytanu dla przemysłu lotniczego dopuszczalny zakres jest dodatkowo zawężany na podstawie ograniczeń wielkości i ilości defektów, takich jak pory i wtrącenia, zgodnie z normami międzynarodowymi, aby spełnić niezwykle wysokie wymagania dotyczące niezawodności produktów w przemyśle lotniczym. Zwracaj szczególną uwagę na aktualizację norm branżowych i trendy rozwoju technologicznego oraz w odpowiednim czasie rewiduj i ulepszaj wewnętrzne standardy kontroli jakości. Regularnie organizuj personel techniczny w celu przeglądania norm i zbierania danych dotyczących jakości oraz opinii klientów podczas produkcji.
Kontrola jakości surowca
Skład chemiczny surowców tytanowych analizowany jest trzema metodami: spektroskopią emisyjną ze wzbudzeniem plazmą indukcyjnie sprzężoną (ICP-OES), spektrometrem bezpośredniego odczytu iskrowego (OES) i spektroskopią fluorescencji rentgenowskiej (XRF). Jako główna metoda analizy ilościowej, ICP-OES może dokładnie określić zawartość różnych pierwiastków stopowych (takich jak aluminium, wanad, molibden itp.) i zanieczyszczeń (takich jak żelazo, krzem, węgiel itp.) w stopach tytanu, z dokładnością wykrywania do ppm. OES jest używany do szybkiego przesiewania surowców i przeprowadzania wstępnej analizy składu każdej partii surowców w miejscu produkcji, aby upewnić się, że jej podstawowy skład spełnia wymagania. XRF, jako nieniszcząca metoda wykrywania, jest używana do jakościowej i półilościowej analizy surowców. Szczególnie w przypadku niektórych próbek, które trudno jest przygotować do roztworów, XRF może szybko dostarczyć informacji o składzie pierwiastkowym.
Ściśle przestrzegaj systemu zarządzania jakością ISO9001 i szczegółowo porównuj dane dotyczące składu chemicznego uzyskane z testu z dokumentami certyfikacji jakości dostarczonymi przez dostawcę surowca, aby zapewnić spójność obu. Jednocześnie ustanowiono kompletny system śledzenia jakości surowca w celu archiwizowania danych testowych każdej partii surowców i rejestrowania informacji, takich jak źródło, czas zakupu i wyniki testów surowców. Po znalezieniu problemu z jakością w kolejnym procesie produkcyjnym można go szybko prześledzić do partii surowców i powiązanych danych testowych, a także podjąć terminowe środki zaradcze.
Kontrola jakości twardości
Elastycznie stosuj metody testowania twardości Rockwella (HR), twardości Vickersa (HV) i twardości Brinella (HB). W przypadku surowców tytanowych w kształcie bloków preferowany jest test twardości Rockwella, który jest prosty i szybki w obsłudze oraz nadaje się do testowania partii. W sytuacjach, w których konieczne jest dokładne zmierzenie wartości twardości lub wykrycie twardości obszaru mikroskopowego, takich jak analiza twardości różnych faz lub wtrąceń w surowcu, stosuje się test twardości Vickersa. W przypadku bardziej miękkiego tytanu bardziej odpowiedni jest test twardości Brinella. W procesie testowania twardości zwraca się uwagę nie tylko na to, czy wartość twardości spełnia wymagania normy, ale także na dogłębną analizę zależności między wartością twardości a wydajnością stopu tytanu.
Na przykład w przypadku utwardzonego tytanu zmiana wartości twardości może odzwierciedlać zmiany w jego stanie przetwarzania i strukturze wewnętrznej. Poprzez ustanowienie modelu matematycznego między twardością a właściwościami mechanicznymi, takimi jak wytrzymałość i plastyczność, wyniki testu twardości są wykorzystywane do wstępnej oceny właściwości mechanicznych surowców, zapewniając odniesienie dla późniejszej technologii przetwarzania.
Analiza struktury metalograficznej
Strukturę metalograficzną surowców tytanowych obserwuje się za pomocą mikroskopu metalograficznego o wysokiej rozdzielczości i skaningowego mikroskopu elektronowego (SEM). Mikroskop metalograficzny służy do obserwacji struktury makroskopowej, takiej jak rozkład fazy α i fazy β, wielkość i kształt ziaren itp. SEM dodatkowo wzmacnia mikrostrukturę, obserwuje charakterystykę granicy ziarna, wytrącanie się drugiej fazy i mikroskopijne defekty (takie jak dyslokacje, pustki itp.). Jednocześnie, w połączeniu z technologią analizy widma energii (EDS), analizuje się różne fazy w strukturze metalograficznej w celu określenia ich składu chemicznego. Oceniaj z wielu wymiarów, takich jak wielkość ziarna, stosunek faz i jednorodność organizacyjna, aby określić, czy jakość surowców spełnia wymagania.
W przypadku surowców, które nie spełniają wymagań, przyczyny są analizowane dogłębnie, takie jak niewłaściwy proces wytopu, wady odlewów itp., a także komunikowane i negocjowane rozwiązania z dostawcami. Jednocześnie wyniki analizy struktury metalograficznej są korelowane z danymi testowymi, takimi jak skład chemiczny i twardość, aby kompleksowo ocenić jakość surowców.
Dokładność wymiarowa
Dokładność wymiarowa części tytanowych podczas produkcji jest testowana poprzez połączenie tradycyjnych narzędzi pomiarowych, takich jak suwmiarki i mikrometry, z wysoce precyzyjnymi współrzędnościowymi maszynami pomiarowymi (CMM). Na etapie obróbki zgrubnej części suwmiarki i mikrometry są używane do szybkiego pomiaru kluczowych wymiarów, wykrywania odchyleń obróbki w czasie i dokonywania korekt. Na etapie wykańczania CMM jest używane do wykonywania kompleksowych trójwymiarowych pomiarów wymiarowych części, a dokładne porównania z modelami projektowymi są wykonywane w celu zapewnienia, że dokładność wymiarowa części spełnia wymagania projektowe. W przypadku niektórych części tytanowych o złożonych zakrzywionych powierzchniach, takich jak łopatki silników lotniczych, wprowadza się również optyczny sprzęt pomiarowy, taki jak laserowe urządzenia pomiarowe skanujące i instrumenty pomiarowe ze światłem strukturalnym, aby osiągnąć szybki i wysoce precyzyjny pomiar złożonych kształtów.
Podczas procesu obróbki skrawaniem, system monitorowania w czasie rzeczywistym dla dokładności wymiarowej jest ustanawiany w celu przesyłania danych wykrywania do systemu sterowania sprzętu obróbczego w czasie rzeczywistym. Gdy odchylenie wymiarowe zostanie stwierdzone poza dopuszczalnym zakresem, system automatycznie wydaje alarm i dostosowuje parametry obróbki w czasie rzeczywistym zgodnie z wstępnie ustawioną strategią regulacji. Na przykład, w centrum obróbczym CNC, prędkość posuwu narzędzia i głębokość cięcia są automatycznie regulowane za pomocą systemu sterowania sprzężeniem zwrotnym, aby zapewnić, że dokładność wymiarowa części jest zawsze pod kontrolą.
Chropowatość powierzchni
Chropowatość powierzchni części tytanowych jest testowana metodą rylcową i metodą optyczną. Metoda rylcowa wykorzystuje przyrząd do pomiaru chropowatości powierzchni w celu dokładnego pomiaru mikroskopowej chropowatości profilu powierzchni poprzez przesuwanie diamentowego rylca po powierzchni części i uzyskuje parametry chropowatości powierzchni, takie jak arytmetyczne odchylenie średnie (Ra) i maksymalną wysokość (Rz) profilu. Metoda optyczna wykorzystuje zasadę interferencji światła (taką jak interferometr światła białego) i zasadę rozpraszania światła (taką jak laserowy miernik chropowatości rozpraszania), aby uzyskać bezkontaktowy pomiar chropowatości powierzchni. Te dwie metody wzajemnie się uzupełniają. Metoda rylcowa nadaje się do sytuacji, w których wymagane są wysokie wymagania dotyczące chropowatości powierzchni i precyzyjna dokładność pomiaru; metoda optyczna ma zalety szybkiej prędkości pomiaru i braku uszkodzeń powierzchni i nadaje się do wykrywania partii i wykrywania online.
Głębokie badanie związku między chropowatością powierzchni a wydajnością części tytanowych oraz ustanowienie matematycznego modelu wpływu chropowatości powierzchni na wydajność tarcia, wydajność zmęczeniową, odporność na korozję itp. części. Zgodnie z różnymi scenariuszami zastosowań i wymaganiami dotyczącymi wydajności, określ rozsądny zakres chropowatości powierzchni. Na przykład w przypadku łopatek ze stopu tytanu silników lotniczych chropowatość powierzchni ma istotny wpływ na ich wydajność aerodynamiczną i trwałość zmęczeniową. Poprzez optymalizację technologii przetwarzania i metod obróbki powierzchni, chropowatość powierzchni można kontrolować w zakresie Ra0.1-0.8 μm, aby spełnić wysokie wymagania dotyczące wydajności silników lotniczych.
Wykrywanie wad wewnętrznych
W procesie produkcji części tytanowych, technologie badań nieniszczących, takie jak badanie ultradźwiękowe (UT), badanie rentgenowskie (RT), badanie proszkowe magnetyczne (MT) i badanie penetracyjne (PT), są wykorzystywane do kompleksowego wykrywania defektów wewnątrz i na powierzchni części. UT jest głównie wykorzystywane do wykrywania defektów, takich jak pęknięcia, pory, wtrącenia itp. wewnątrz części. Wykorzystuje charakterystyki propagacji fal ultradźwiękowych w materiałach do wykrywania defektów poprzez wykrywanie sygnału fal odbitych. RT przenika części przez promienie rentgenowskie i tworzy różne obrazy na płycie obrazowej lub filmie zgodnie z różnymi stopniami absorpcji i tłumienia promieni rentgenowskich wadliwych części, pokazując w ten sposób kształt, rozmiar i położenie defektów. MT nadaje się do wykrywania defektów na powierzchni i w pobliżu powierzchni ferromagnetycznych materiałów ze stopu tytanu. Wykorzystuje pole magnetyczne wycieku w miejscu defektu do pochłaniania cząstek magnetycznych i tworzenia widocznych śladów magnetycznych w celu wyświetlania defektów. PT jest wykorzystywane głównie do wykrywania defektów w postaci otworów powierzchniowych. Po nałożeniu na powierzchnię przedmiotu penetrantu zawierającego kolorowy barwnik lub środek fluorescencyjny, penetrant wnika w ubytek, usuwa nadmiar penetrantu z powierzchni, po czym nakłada się wywoływacz, który adsorbuje penetrant w ubytku, ukazując w ten sposób położenie i kształt defektu.
Zaawansowane techniki przetwarzania sygnałów i analizy obrazu są wykorzystywane do przeprowadzania jakościowej i ilościowej analizy wykrytych defektów. Typ (taki jak pęknięcia, pory, inkluzje itp.), rozmiar, głębokość i lokalizacja defektów są określane poprzez charakterystyczną analizę sygnałów odbicia ultradźwiękowego, analizę skali szarości obrazów rentgenowskich i analizę morfologii defektów w testach cząstek magnetycznych i penetracyjnych.
Szybkie śledzenie i reakcja
Wstitanium stworzyło kompletny system śledzenia jakości, aby rejestrować szczegółowe informacje na temat całego procesu produkcji części z tytanu, od zakupu surowców do dostawy gotowego produktu. Na etapie surowców należy rejestrować dostawcę, numer partii, wyniki testów składu chemicznego i inne informacje o surowcach; w procesie produkcyjnym należy rejestrować parametry przetwarzania, numer sprzętu, operatora i inne informacje o każdym procesie; w łączu inspekcyjnym należy rejestrować dane inspekcyjne, czas inspekcji, personel inspekcyjny i inne informacje o każdym elemencie inspekcji. Dzięki kompleksowemu rejestrowaniu tych informacji jakość części można śledzić w całym procesie.
Po znalezieniu problemu z jakością w części tytanowej, system śledzenia jakości może zostać użyty do szybkiego zlokalizowania powiązania i przyczyny problemu. Na przykład, jeśli pęknięcia zostaną znalezione wewnątrz części podczas kontroli gotowego produktu, system śledzenia może szybko zapytać o odpowiednie informacje o części w procesie kucia, obróbki cieplnej i innych procesach, aby ustalić, czy jest to wada wewnętrzna spowodowana nieprawidłowym procesem kucia, czy pęknięcie spowodowane nadmiernym chłodzeniem podczas obróbki cieplnej. Zgodnie z przyczyną problemu, podejmij szybko odpowiednie środki naprawcze, takie jak dostosowanie parametrów procesu, wymiana sprzętu, przeszkolenie odpowiedniego personelu itp., a jednocześnie przeprowadź kompleksowe dochodzenie w tej samej partii lub innych dotkniętych problematycznych częściach, aby zapobiec ponownemu wystąpieniu podobnych problemów z jakością.
