Najlepszy przewodnik po powlekaniu jonowym

Niniejszy blog kompleksowo omówi ewolucję historyczną, podstawowe koncepcje, zasady działania, scenariusze zastosowań i zalety techniczne powlekania jonowego. Porównamy je z technologiami pokrewnymi, takimi jak galwanizacja, powlekanie próżniowe i… PVD, przeprowadzi dogłębną analizę jego właściwości technicznych i zakresu zastosowań oraz zbuduje dla Ciebie systematyczny i kompleksowy system wiedzy na temat galwanizacji jonowej.

Co powinieneś wiedzieć o galwanizacji jonowej

W dziedzinie nowoczesnej produkcji przemysłowej i nauki o materiałach technologia modyfikacji powierzchni zawsze odgrywała kluczową rolę. Niezależnie od tego, czy chodzi o odporność na zużycie i korozję produktów, czy o poprawę ich dekoracyjności i funkcjonalności, technologia powlekania powierzchni jest podstawowym środkiem do osiągnięcia tych celów. Spośród wielu technologii powlekania, galwanizacja jonowa stała się „ulubioną” dziedziną produkcji high-end ze względu na swoją unikalną zasadę i doskonałe właściwości powłoki.

1. Historia galwanizacji jonowej

Rozwój powlekanie jonowe Technologia ta powstała w latach 1960. XX wieku. Jest to nowy rodzaj technologii powlekania, opracowany na bazie naparowywania próżniowego i napylania jonowego w połączeniu z technologią wyładowania jarzeniowego. W 1963 roku amerykański naukowiec DM Mattox po raz pierwszy zaproponował koncepcję powlekania jonowego i z powodzeniem opracował pierwsze urządzenie do powlekania jonowego. Wczesne powlekanie jonowe wykorzystywało głównie wyładowanie jarzeniowe prądu stałego do jonizacji par metalu i osadzania ich na powierzchni podłoża. Technologia ta rozwiązała problem słabej przyczepności powłoki w tradycyjnym naparowywaniu i przyciągnęła szerokie zainteresowanie przemysłu.

W latach 1970. technologia galwanizacji jonowej weszła w okres szybkiego rozwoju. Naukowcy z różnych krajów sukcesywnie opracowali różne rodzaje technologii galwanizacji jonowej, takie jak galwanizacja jonowa z aktywną reakcją (ARE) i galwanizacja jonowa z wnękową katodą (HCD). Wśród nich galwanizacja jonowa z aktywną reakcją skutecznie przygotowała warstwy złożone, takie jak azotek tytanu i tlenek tytanu, poprzez wprowadzenie gazów reakcyjnych (takich jak azot i tlen), znacznie rozszerzając zakres zastosowań galwanizacji jonowej.

Od lat 1980. technologia galwanizacji jonowej jest stale udoskonalana, a nowe technologie, takie jak galwanizacja jonowa z rozpylaniem magnetronowym średniej częstotliwości i galwanizacja jonowa wielołukowa, pojawiły się. Technologie te charakteryzują się szybkim tempem osadzania, wysoką jakością powłoki i szerokim zakresem materiałów, dzięki czemu galwanizacja jonowa jest szeroko stosowana w przemyśle lotniczym, maszynowym, dekoracyjnym i innych dziedzinach.

2. Zasada działania powłoki jonowej

Galwanizacja jonowa to technologia powlekania, która wykorzystuje wyładowanie gazowe do jonizacji materiału powłoki w warunkach próżni i osadza jony na powierzchni podłoża, tworząc warstwę filmu pod działaniem pola elektrycznego. W porównaniu z tradycyjną technologią powlekania, podstawową cechą galwanizacji jonowej jest to, że materiał powłoki znajduje się w stanie jonowym podczas procesu osadzania. Jony te mają wysoką energię (zwykle setki do tysięcy elektronowoltów) i mogą uderzać w powierzchnię podłoża z dużą prędkością pod wpływem przyspieszenia pola elektrycznego, tworząc w ten sposób silne wiązanie z podłożem. Galwanizacja jonowa dzieli się na wiele typów, takich jak galwanizacja jonowa DC, galwanizacja jonowa radiowa, galwanizacja jonowa wielołukowa i galwanizacja jonowa magnetronowa.

Utworzenie środowiska próżniowego:Najpierw komora powlekania jest ewakuowana do stanu wysokiej próżni (zwykle stopień próżni wynosi 10⁻³~10⁻⁵Pa), aby zmniejszyć zakłócenia ze strony cząsteczek gazu w procesie powlekania i zapewnić jakość warstwy folii.

Wyładowanie gazowe i generacja plazmy:Wprowadzając gaz obojętny (taki jak argon) lub gaz reaktywny (taki jak azot, tlen) i stosując pole elektryczne wysokiego napięcia między podłożem a źródłem parowania, gaz jest wyładowywany jarzeniowo, aby wytworzyć plazmę. Plazma to zjonizowany gaz składający się z elektronów, jonów, neutralnych atomów i cząsteczek, o dobrej przewodności i aktywności chemicznej.

Parowanie i jonizacja materiałów powłokowych: Materiały powłokowe są odparowywane do atomów lub cząsteczek fazy gazowej poprzez ogrzewanie rezystancyjne, ogrzewanie wiązką elektronów, wyładowanie łukowe itp. Te cząsteczki fazy gazowej zderzają się z wysokoenergetycznymi elektronami i jonami w plazmie, a niektóre są jonizowane do jonów dodatnich. Jednocześnie mogą również reagować chemicznie z reaktywnym gazem, tworząc jony złożone.

Przyspieszanie i osadzanie jonów:Pod wpływem pola elektrycznego dodatnio naładowane jony powłoki są przyspieszane, aby przemieszczać się w kierunku ujemnie naładowanego podłoża i uderzać w powierzchnię podłoża z większą energią. Jony te migrują, dyfundują, tworzą jądra i rosną na powierzchni podłoża, ostatecznie tworząc ciągłą i gęstą warstwę filmu. Jednocześnie bombardowanie jonami o wysokiej energii spowoduje również efekt rozpylania na powierzchni podłoża, usuwając zanieczyszczenia i warstwy tlenków na powierzchni, co dodatkowo poprawi przyczepność między warstwą filmu a podłożem.

4. Zalety galwanizacji jonowej

Powodem, dla którego technologia powlekania jonowego może być szeroko stosowana w wielu dziedzinach, są jej istotne zalety techniczne, które można podsumować w następujących ośmiu punktach:

1. Silna przyczepność folii

Wytrzymałość wiązania między warstwą jonizowaną a podłożem wynosi zazwyczaj 50–300 MPa, czyli znacznie więcej niż w przypadku tradycyjnego naparowywania (5–20 MPa) i galwanizacji (10–50 MPa). Wynika to z dyfuzji i mieszania się jonów wysokoenergetycznych z powierzchnią podłoża podczas procesu osadzania, tworząc przejściową warstwę „wiązania metalurgicznego”. Nawet w warunkach silnych wibracji, wysokiej temperatury lub tarcia, warstwa nie odrywa się łatwo. Na przykład, po nałożeniu warstwy jonizowanej na sprężynę zaworową silnika samochodowego, warstwa nie odkleiła się w 1 milionie testów zmęczeniowych.

2. Wysoka gęstość filmu

Porowatość wewnętrzna jest wyjątkowo niska (zwykle <1%), co skutecznie blokuje wnikanie wody, tlenu i mediów korozyjnych. Na przykład, powłoka TiN nanoskładana jonowo może być odporna na korozję w mgle solnej przez ponad 5,000 godzin, podczas gdy tradycyjna powłoka chromowa nanoskłada się na nią tylko przez 1,000 godzin. Warstwa folii ma drobne ziarno (w skali nano), a jej twardość, odporność na zużycie, odporność na utlenianie i inne właściwości są znacznie ulepszone. Na przykład, współczynnik tarcia powłoki DLC może wynosić zaledwie 0.05, co jest wartością znacznie niższą niż 0.5 współczynnika tarcia stal-stal.

3. Dobra jednorodność warstwy folii

Pod wpływem pola elektrycznego jony mogą migrować do powierzchni podłoża (zwłaszcza skomplikowanych elementów, takich jak rowki i małe otwory) w sposób kierunkowy, uzyskując efekt „powłoki owijającej”, dzięki czemu elementy o skomplikowanych kształtach (takie jak powierzchnie zębów kół zębatych i wewnętrzne ścianki głębokich otworów) mogą uzyskać równomierną grubość powłoki (odchylenie grubości < 5%). Przykładowo, po pokryciu jonami wewnętrznej ścianki lufy pistoletu, różnica grubości powłoki od wylotu lufy do jej ogona może być kontrolowana z dokładnością do 0.5 μm, podczas gdy odchylenie w technologii galwanicznej wynosi zazwyczaj ponad 10%.

4. Szeroki zakres możliwych do zastosowania materiałów

Powłoka jonowa nie ma praktycznie żadnych ograniczeń co do materiału podłoża. Można ją nakładać na metal (stal, aluminium, tytan), ceramikę (tlenek glinu, tlenek cyrkonu), szkło, tworzywo sztuczne (ABS, PC) czy materiały kompozytowe. Jednocześnie, materiały do osadzania warstw są niezwykle bogate, w tym metale, stopy, ceramikę, półprzewodniki itp., które mogą spełniać zróżnicowane wymagania eksploatacyjne (takie jak przewodność, izolacja, odporność na zużycie, biokompatybilność itp.).

5. Niewielkie oddziaływanie termiczne na podłoże

Temperatura osadzania powłoki jonowej wynosi zazwyczaj 100–500°C (można ją kontrolować poprzez regulację procesu), co jest znacznie niższe niż temperatura przemiany fazowej lub odkształcenia podłoża (takiego jak stop aluminium, tworzywo sztuczne) i nie powoduje pogorszenia jego właściwości ani zmiany rozmiaru. Na przykład, temperaturę części z tworzyw sztucznych można kontrolować poniżej 80°C podczas powlekania, aby uniknąć odkształceń; po powlekaniu łożysk o wysokiej precyzji, zmiana tolerancji wymiarowej może być kontrolowana z dokładnością do 0.001 mm.

6. Doskonała efektywność środowiskowa

Galwanizacja jonowa odbywa się w warunkach próżni, bez użycia odczynników chemicznych, takich jak elektrolity, kwasy i zasady, i nie powoduje emisji zanieczyszczeń, takich jak ścieki, gazy odlotowe i pozostałości poprodukcyjne, co rozwiązuje problemy związane z ochroną środowiska związane z galwanizacją i innymi technologiami. Jednocześnie, stopień wykorzystania materiałów powłokowych jest wysoki (nawet 70%-90%), znacznie wyższy niż w przypadku galwanizacji (30%-50%), co zmniejsza ilość odpadów materiałowych. Metoda ta nadaje się do zastosowań w medycynie, przemyśle spożywczym, elektronicznym i innych branżach o wysokich wymaganiach dotyczących czystości.

7. Możliwość dostosowania wydajności filmu

Parametry techniczne powlekania jonowego (takie jak próżnia, przepływ gazu, moc rozładowania, polaryzacja podłoża, temperatura osadzania itp.) można precyzyjnie kontrolować, aby uzyskać precyzyjną kontrolę składu, struktury, grubości (dokładność do ±0.1 μm) i wydajności warstwy. Na przykład, poprzez regulację przepływu azotu, można uzyskać warstwy o różnych kolorach, od czystego tytanu (kolor metaliczny), przez azotek tytanu (złotożółty), po azotek tytanu i glinu (fioletowo-niebieski); zmieniając napięcie polaryzacji, można kontrolować twardość warstwy (regulacja od 1000 HV do 4000 HV), aby sprostać potrzebom różnych scenariuszy.

8. Szeroki zakres dostępnych rozmiarów podłoży

Urządzenia do powlekania jonowego mogą być zaprojektowane jako małe urządzenia laboratoryjne (obrabiające precyzyjne detale o grubości kilku milimetrów) lub duże przemysłowe linie produkcyjne (obrabiające płyty i rury o długości kilku metrów), w zależności od potrzeb, co pozwala zaspokoić potrzeby w zakresie powlekania, od elementów mikroelektronicznych po duże komponenty lotnicze. Na przykład, duże urządzenia do powlekania jonowego z wykorzystaniem łuku elektrycznego mogą jednocześnie obrabiać dziesiątki kół samochodowych, podczas gdy małe urządzenia do powlekania jonowego z wykorzystaniem magnetronu umożliwiają precyzyjne powlekanie ramek wyprowadzeń półprzewodnikowych o średnicy 0.1 mm…

5. Powłoka jonowa a powłoka galwaniczna

Pozycja	Platerowanie jonowe	Galwanotechnika
Podstawowa zasada	W środowisku próżni jony materiału powłoki są przyspieszane przez pole elektryczne i osadzane na powierzchni podłoża.	Podczas elektrolizy jony metalu ulegają redukcji z elektrolitu i osadzają się na powierzchni podłoża.
Wymagania w zakresie ochrony środowiska	Wymaga systemu wysokiego podciśnienia (10⁻³ – 10⁻²Pa), skomplikowanego sprzętu i wysokich początkowych nakładów inwestycyjnych.	W temperaturze pokojowej i pod ciśnieniem pokojowym proces ten opiera się na elektrolicie i wymaga oczyszczania ścieków i gazów, co wiąże się ze znacznymi nakładami inwestycyjnymi na ochronę środowiska.
Zgodność materiału podłoża	Bezpośrednio powlekać można metale, ceramikę, szkło, tworzywa sztuczne, materiały kompozytowe itp.	Dotyczy tylko przewodników lub półprzewodników. Materiały nieprzewodzące należy najpierw zabezpieczyć materiałem przewodzącym (np. powlekając je klejem przewodzącym).
Rodzaje materiałów powłokowych	Metale, stopy, związki (azotki, tlenki, węgliki itp.), węgiel diamentopodobny itp.	Głównie metale i stopy, trudne do przygotowania powłoki złożone o wysokiej czystości.
Przyczepność powłoki	50 – 300MPa, wiązanie metalurgiczne, wysoka odporność na uderzenia i korozję.	10 – 50MPa, głównie wiązanie mechaniczne, podatne na odklejanie pod wpływem zmian temperatury lub naprężeń.
Gęstość powłoki	Gęstość > 99%, porowatość < 1%, może blokować penetrację mediów korozyjnych.	Stosunkowo niska gęstość (zwykle 80% – 90%), podatność na powstawanie dziurek i pęknięć, wymagająca wielowarstwowego galwanizowania w celu zrekompensowania tych wad.
Jednorodność złożonych kształtów	Pod wpływem pola elektrycznego jony osadzają się równomiernie, a odchyłka grubości powłoki w rowkach i małych otworach wynosi < 5%.	Zależy to od konwekcji elektrolitu, a „efekt końcówki” ma tendencję do występowania w złożonych częściach, przy odchyleniu grubości wynoszącym do 20% – 50%.
Temperatura osadzania	50 – 500℃ (regulowana), przy niewielkim wpływie temperatury na podłoże.	Temperatura pokojowa (niektóre procesy wymagają podgrzania do 80–100℃), jednak elektrolit może powodować korozję podłoża.
Ochrona Środowiska	Brak emisji zanieczyszczeń, stopień wykorzystania materiałów 70% – 90%.	Powstaje ścieki zawierające ciężkie metale i kwaśną mgłę, co wiąże się z wysokimi kosztami oczyszczania ścieków w celu ochrony środowiska.
Szybkość osadzania	0.5 – 20μm/h (średnia prędkość).	1 – 50μm/h (szybko, ale grube warstwy są podatne na pękanie naprężeniowe).
Zakres grubości powłoki	0.1 – 100μm (kontrola precyzyjna).	1 – 200μm (grube folie są podatne na nierównomierne działanie).
Typowe scenariusze zastosowań	Komponenty lotnicze, narzędzia najwyższej klasy, precyzyjna elektronika, implanty medyczne.	Chromowanie części samochodowych, zdobienie sprzętu, zwykłe elementy złączne, osprzęt hydrauliczny.

6. Powłoka jonowa a powłoka próżniowa

ms	Platerowanie jonowe	Galwanizacja próżniowa (na przykładzie galwanizacji przez odparowanie próżniowe i galwanizacji przez napylanie)
Podstawowa zasada	W środowisku próżniowym materiał powłoki jest jonizowany, a jony są przyspieszane przez pole elektryczne, bombardują powierzchnię podłoża i osadzają się na niej, tworząc powłokę.	Galwanizacja metodą parowania próżniowego: materiał powłoki jest podgrzewany w próżni, aby odparować, a para skrapla się na powierzchni podłoża, tworząc powłokę;
		Natryskiwanie galwaniczne: w próżni cząstki o dużej energii bombardują cel, powodując ucieczkę atomów celu i osadzanie się ich na powierzchni podłoża.
Stopień udziału jonów	Materiał powłoki osadza się głównie w postaci jonów, a stopień jonizacji jest wysoki (zwykle powyżej 30%).	Platerowanie metodą parowania próżniowego: w procesie tym nie biorą udziału prawie żadne jony, a osadzanie zachodzi przy użyciu neutralnych atomów/cząsteczek;
		Napylanie galwaniczne: W procesie biorą udział jony, ale stopień jonizacji jest niski (zwykle < 10%).
Tryb wiązania między podłożem a powłoką	Głównie wiązanie metalurgiczne o dużej sile wiązania (50 – 300MPa).	Galwanizacja przez parowanie próżniowe: głównie adsorpcja fizyczna, ze słabą siłą wiązania (zwykle < 10 MPa);
		Galwanizacja rozpylana: Umiarkowana siła wiązania (10 – 50 MPa), nieco większa niż w przypadku galwanizacji przez parowanie.
Efekt bombardowania podłoża	Jony bombardują powierzchnię podłoża, co może ją oczyścić i wytworzyć pewien efekt cieplny, wspomagający dyfuzję międzyfazową.	Galwanizacja metodą parowania próżniowego: Brak efektu bombardowania, polega jedynie na kondensacji pary;
		Natryskiwanie galwaniczne: Ma pewien efekt bombardowania, ale jego intensywność jest niższa niż w przypadku natryskiwania jonowego.
Gęstość powłoki	Gęstość > 99%, porowatość < 1%, doskonała odporność na korozję i zużycie.	Galwanizacja metodą parowania próżniowego: Niska gęstość, podatność na powstawanie dziurek i porów;
		Napylanie galwaniczne: wyższa gęstość (85% – 95%), ale wciąż nieco niższa niż w przypadku napylania jonowego.
Stosowane materiały	Można nakładać powłoki z metali, stopów, związków (azotków, tlenków itp.), węgla diamentopodobnego itp.	Galwanizacja przez parowanie próżniowe: Nadaje się do metali o niskiej temperaturze topnienia i niektórych związków;
		Natryskiwanie galwaniczne: Metoda ta ma zastosowanie do szerszego zakresu materiałów, ale przygotowanie powłok złożonych jest trudniejsze niż w przypadku natryskiwania jonowego.
Zgodność materiału podłoża	Dobra adaptacja do różnych podłoży, takich jak metale, ceramika, szkło i tworzywa sztuczne.	Galwanizacja przez parowanie próżniowe: Lepsza dla podłoży o małej odporności cieplnej, takich jak tworzywa sztuczne (osadzanie w niskiej temperaturze);
		Natryskiwanie galwaniczne: Można je stosować do szerokiej gamy podłoży, ale niektóre wrażliwe materiały mogą ucierpieć w wyniku bombardowania.
Temperatura osadzania	50 – 500°C (regulowana), przy niewielkim wpływie temperatury na podłoże.	Galwanizacja metodą parowania próżniowego: Zwykle < 100°C (możliwe jest osadzanie się osadów w niskiej temperaturze);
		Napylanie galwaniczne: Ogólnie 50 – 300°C, a temperatura niektórych procesów jest wyższa.
Typowe zastosowania	Komponenty lotnicze, narzędzia najwyższej klasy, implanty medyczne, precyzyjne komponenty elektroniczne.	Galwanizacja przez parowanie próżniowe: Folie optyczne (np. powłoki soczewek), powłoki materiałów opakowaniowych;
		Natryskiwanie galwaniczne: powłoki dekoracyjne (np. obudowy telefonów komórkowych), warstwy magnetyczne, warstwy półprzewodnikowe.

7. Zastosowanie powłoki jonowej

Technologia powlekania jonowego, dzięki swoim unikalnym właściwościom procesowym, odgrywa niezastąpioną rolę w wielu dziedzinach nowoczesnego przemysłu. W porównaniu z galwanizacją rozwiązuje ona problemy związane z ochroną środowiska i przyczepnością powłoki; w porównaniu z innymi technologiami powlekania próżniowego zapewnia skokowy wzrost wydajności. Jako zaawansowana gałąź technologii PVD, jest ona liderem w rozwoju technologii modyfikacji powierzchni w kierunku wyższej precyzji, wyższej wydajności i lepszej ochrony środowiska. Jej zastosowania obejmują powłoki odporne na wysokie temperatury do silników lotniczych, odporne na zużycie obudowy smartfonów, supertwarde folie wydłużające żywotność narzędzi oraz powłoki antybakteryjne zapewniające bezpieczeństwo medyczne.

Lotnictwo

Nakładanie odpornych na ciepło, zużycie i korozję warstw ceramicznych (takich jak tlenek cyrkonu i tlenek glinu) na powierzchnie łopatek turbin, komór spalania i innych podzespołów może poprawić ich parametry w wysokich temperaturach i wydłużyć ich żywotność. Nakładanie warstw niskoemisyjnych może zmniejszyć promieniowanie podczerwone samolotów i poprawić parametry stealth; nakładanie powłok odpornych na zużycie zmniejsza zużycie aerodynamiczne.

Mechaniczny

Nanoszenie supertwardych warstw, takich jak azotek tytanu (TiN) i węglik tytanu (TiC), na powierzchnie narzędzi ze stali szybkotnącej i węglików spiekanych, może znacząco poprawić twardość, odporność na zużycie i wydłużyć żywotność narzędzi, a także zwiększyć wydajność skrawania o 30–50%. Powłoka jonowa powierzchni matryc do tłoczenia na zimno, matryc do odlewania ciśnieniowego itp. może poprawić odporność na zużycie, korozję i łatwość wyjmowania form z formy, a także wydłużyć ich żywotność 2–5-krotnie. Nanoszenie na powierzchnie łożysk warstw odpornych na zużycie i zmniejszających tarcie (takich jak diamentopodobne warstwy węglowe DLC) może zmniejszyć współczynnik tarcia i poprawić dokładność pracy oraz żywotność łożysk.

Dekoracja

Nakładanie warstw azotku tytanu (złotożółtego) i węglika tytanu (czarnego) na powierzchnię srebra, miedzi i innych podłoży nie tylko zapewnia piękny efekt dekoracyjny, ale także poprawia odporność biżuterii na zużycie i korozję oraz zapobiega przebarwieniom. Na przykład, na kranach, klamkach, lampach itp. osadzają się warstwy o różnych kolorach (takich jak złoto, srebro, czerń) poprzez galwanizację jonową, które są nie tylko estetyczne i trwałe, ale także zwiększają wartość dodaną produktu.

Elektronika

Nakładanie warstw metalowych (takich jak aluminium i miedź) na powierzchnię układów półprzewodnikowych, pełniących rolę elektrod i połączeń między nimi, poprzez galwanizację jonową, zapewnia jednorodność i przewodność warstwy. Nakładanie warstw magnetycznych (takich jak stopy na bazie kobaltu) na powierzchnię materiałów do zapisu magnetycznego, takich jak dyski twarde i taśmy magnetyczne, poprzez galwanizację jonową poprawia właściwości magnetyczne i stabilność warstwy. Przygotowywanie warstw optycznych, takich jak warstwy antyrefleksyjne, odblaskowe i filtry do soczewek optycznych, wyświetlaczy i innych urządzeń. Warstwy optyczne wytwarzane metodą galwanizacji jonowej charakteryzują się dobrymi właściwościami optycznymi i stabilnością.

Dyrektorem

Nakładanie warstw folii antybakteryjnej (takich jak warstwy srebra) na powierzchnię wyrobów medycznych, takich jak skalpele i strzykawki, może hamować rozwój bakterii i zmniejszać ryzyko infekcji; nakładanie powłok odpornych na zużycie wydłuża żywotność wyrobów medycznych. Nakładanie biozgodnej warstwy folii (takiej jak hydroksyapatyt) na powierzchnię implantów biologicznych, takich jak sztuczne stawy i śruby kostne, może poprawić wiązanie między implantem a tkanką ludzką i zmniejszyć ryzyko odrzucenia.

8. Wniosek

Po ponad 60 latach rozwoju, technologia galwanizacji jonowej rozwinęła się od początkowej koncepcji laboratoryjnej do jednej z kluczowych technologii wspierających produkcję wysokiej klasy. Jej główną zaletą jest to, że dzięki wysokoenergetycznemu osadzaniu jonów, uzyskuje silne wiązanie między warstwą folii a podłożem, wysoką gęstość i doskonałą wydajność, przy jednoczesnym uwzględnieniu ochrony środowiska i adaptowalności materiału. To czyni ją niezastąpioną w dziedzinach o wysokich wymaganiach dotyczących wydajności folii.