Inspeção de qualidade de peças e produtos de titânio
A qualidade das peças de titânio está diretamente relacionada ao desempenho, confiabilidade e segurança. Portanto, é fundamental estabelecer um sistema de inspeção de qualidade de peças de titânio abrangente, científico e preciso.
- Tolerância: +/- 0.005 mm
- XRF & CMM & Ra & SEM
- Certificação ISO 9001: 2016
- Inspetores de Qualidade Treinados
- Relatório de inspeção de qualidade em tamanho real
Oficina de titânio
Nossas poderosas instalações
Sistema de inspeção de qualidade de peças de titânio e produtos de titânio
A Wstitanium sempre se dedicou à busca incessante pela qualidade e está empenhada em se tornar uma das principais fabricantes de peças de titânio na China. Por meio de pesquisa e desenvolvimento tecnológico contínuos, modernização de equipamentos e treinamento de talentos, Titânio A Wstitanium não só é capaz de fabricar peças e produtos de titânio de alta qualidade, como também utiliza métodos de teste de qualidade abrangentes e precisos para garantir que cada peça atenda ou até mesmo supere suas expectativas. A estratégia completa da Wstitanium para testes de qualidade de peças de titânio abrange desde o controle rigoroso das matérias-primas, passando pelo monitoramento em tempo real do processo de fabricação, até testes multidimensionais do produto final, além de um sistema de controle e gestão de qualidade que permeia todas as etapas.
Conceito Avançado de Inspeção de Qualidade
A Wstitanium formou uma equipe de inspeção de qualidade composta por especialistas em ciência dos materiais, engenharia mecânica, ensaios não destrutivos e outras áreas. Eles são proficientes nas características do titânio, nos princípios e pontos de operação de diversos métodos de inspeção, normas e especificações relevantes, etc. Os inspetores são incentivados a participar dos exames de certificação de qualificação de instituições nacionais e estrangeiras renomadas, como a certificação de qualificação de pessoal de ensaios não destrutivos da Sociedade Americana de Ensaios Não Destrutivos (ASNT).
Equipamento de Inspeção de Qualidade
A Wstitanium investiu em uma série de equipamentos de inspeção de qualidade líderes internacionais, como o microscópio eletrônico de varredura (MEV) de alta precisão da Zeiss na Alemanha, com resolução inferior a 1 nm, que pode observar claramente as características sutis da microestrutura de peças de titânio; o espectrômetro de emissão de plasma indutivamente acoplado (ICP-OES) da Thermo Electron nos Estados Unidos, que pode realizar análises de ultratraços da composição química em ligas de titânio, com precisão de inspeção de ppm ou até mesmo ppb; e a máquina de medição de coordenadas de alta precisão (CMM) da Mitutoyo no Japão, com precisão de medição de ± 0.5 μm, que atende às necessidades de medição de formas complexas e dimensões de alta precisão de peças de titânio.
Padrões de Inspeção de Qualidade
A Wstitanium formulou padrões de inspeção de qualidade interna mais rigorosos, com base em padrões internacionais e da indústria, combinados com seus próprios processos de fabricação. Por exemplo, para a detecção de defeitos internos em peças de liga de titânio para a indústria aeroespacial, a faixa permitida é ainda mais estreita com base nas restrições de tamanho e quantidade de defeitos, como poros e inclusões, de acordo com os padrões internacionais, a fim de atender aos altíssimos requisitos de confiabilidade dos produtos na indústria aeroespacial. Preste muita atenção à atualização dos padrões da indústria e às tendências de desenvolvimento tecnológico, e revise e aprimore os padrões de inspeção de qualidade interna em tempo hábil. Organize regularmente pessoal técnico para revisar os padrões e coletar dados de qualidade e feedback do cliente durante a produção.
Inspeção de Qualidade de Matéria-Prima
A composição química das matérias-primas de titânio é analisada por três métodos: espectroscopia de emissão óptica com plasma indutivamente acoplado (ICP-OES), espectrômetro de leitura direta por faísca (OES) e espectroscopia de fluorescência de raios X (XRF). Como principal método de análise quantitativa, o ICP-OES pode determinar com precisão o teor de vários elementos de liga (como alumínio, vanádio, molibdênio, etc.) e impurezas (como ferro, silício, carbono, etc.) em ligas de titânio, com uma precisão de detecção de até ppm. O OES é usado para selecionar rapidamente as matérias-primas e conduzir análises preliminares de composição em cada lote de matérias-primas no local de produção para garantir que sua composição básica atenda aos requisitos. O XRF, como um método de detecção não destrutivo, é usado para análises qualitativas e semiquantitativas de matérias-primas. Especialmente para algumas amostras que são difíceis de preparar em soluções, o XRF pode fornecer rapidamente informações sobre a composição elementar.
Siga rigorosamente o sistema de gestão da qualidade ISO9001 e compare detalhadamente os dados de composição química obtidos nos testes com os documentos de certificação de qualidade fornecidos pelo fornecedor da matéria-prima para garantir a consistência entre ambos. Ao mesmo tempo, é estabelecido um sistema completo de rastreabilidade da qualidade da matéria-prima para arquivar os dados de teste de cada lote de matéria-prima e registrar informações como a origem, o horário de compra e os resultados dos testes. Uma vez detectado um problema de qualidade no processo de produção subsequente, ele pode ser rapidamente rastreado até o lote de matéria-prima e os dados de teste relacionados, e medidas oportunas podem ser tomadas para lidar com ele.
Inspeção de Qualidade de Dureza
Utilize com flexibilidade os métodos de ensaio de dureza Rockwell (HR), dureza Vickers (HV) e dureza Brinell (HB). Para matérias-primas de titânio em forma de bloco, o ensaio de dureza Rockwell é o preferido, pois é simples e rápido de operar, além de adequado para ensaios em lote. Para situações em que é necessário medir com precisão o valor de dureza ou detectar a dureza de uma área microscópica, como na análise da dureza de diferentes fases ou inclusões na matéria-prima, o ensaio de dureza Vickers é utilizado. Para titânio mais macio, o ensaio de dureza Brinell é mais adequado. No processo de ensaio de dureza, não se considera apenas se o valor de dureza atende aos requisitos padrão, mas também se analisa em profundidade a relação entre o valor de dureza e o desempenho da liga de titânio.
Por exemplo, para o titânio endurecido, a alteração no valor da dureza pode refletir as mudanças em seu estado de processamento e estrutura interna. Ao estabelecer um modelo matemático entre dureza e propriedades mecânicas, como resistência e plasticidade, os resultados do teste de dureza são usados para avaliar preliminarmente as propriedades mecânicas das matérias-primas, fornecendo uma referência para a tecnologia de processamento subsequente.
Análise de estrutura metalográfica
A estrutura metalográfica das matérias-primas de titânio é observada utilizando um microscópio metalográfico de alta resolução e um microscópio eletrônico de varredura (MEV). O microscópio metalográfico é utilizado para observar a estrutura macroscópica, como a distribuição das fases α e β, o tamanho e a forma dos grãos, etc. O MEV amplifica ainda mais a microestrutura, observando as características do contorno de grão, a precipitação da segunda fase e defeitos microscópicos (como discordâncias, vazios, etc.). Ao mesmo tempo, em combinação com a tecnologia de análise de espectro de energia (EDS), as diferentes fases da estrutura metalográfica são analisadas para determinar sua composição química. Avaliar a partir de múltiplas dimensões, como tamanho de grão, razão de fases e uniformidade organizacional, para determinar se a qualidade das matérias-primas atende aos requisitos.
Para matérias-primas que não atendem aos requisitos, os motivos são analisados em profundidade, como processo de fundição inadequado, defeitos de fundição, etc., e soluções são comunicadas e negociadas com os fornecedores. Ao mesmo tempo, os resultados da análise da estrutura metalográfica são correlacionados com os dados de teste, como composição química e dureza, para avaliar de forma abrangente a qualidade das matérias-primas.
Precisão dimensional
A precisão dimensional das peças de titânio durante a fabricação é testada pela combinação de ferramentas de medição tradicionais, como paquímetros e micrômetros, com máquinas de medição por coordenadas (CMMs) de alta precisão. Na fase de usinagem de desbaste das peças, paquímetros e micrômetros são usados para medir rapidamente as principais dimensões, detectar desvios de usinagem a tempo e fazer ajustes. Na fase de acabamento, a CMM é usada para realizar medições tridimensionais abrangentes das peças, e comparações precisas com modelos de projeto são feitas para garantir que a precisão dimensional das peças atenda aos requisitos de projeto. Para algumas peças de titânio com superfícies curvas complexas, como pás de motores de aeronaves, equipamentos de medição óptica, como instrumentos de medição por varredura a laser e instrumentos de medição por luz estruturada, também são introduzidos para obter medições rápidas e de alta precisão de formas complexas.
Durante o processo de usinagem, um sistema de monitoramento em tempo real da precisão dimensional é estabelecido para transmitir os dados de detecção ao sistema de controle do equipamento de usinagem em tempo real. Assim que o desvio dimensional for detectado fora da faixa permitida, o sistema emite automaticamente um alarme e ajusta os parâmetros de usinagem em tempo real, de acordo com a estratégia de ajuste predefinida. Por exemplo, em um centro de usinagem CNC, a velocidade de avanço da ferramenta e a profundidade de corte são ajustadas automaticamente por meio de um sistema de controle por feedback para garantir que a precisão dimensional das peças esteja sempre sob controle.
Rigidez da superfície
A rugosidade da superfície de peças de titânio é testada usando o método do estilete e o método óptico. O método do estilete usa um instrumento de medição da rugosidade da superfície para medir com precisão a rugosidade microscópica do perfil da superfície, movendo o estilete de diamante na superfície da peça, e obtém parâmetros de rugosidade da superfície, como o desvio médio aritmético (Ra) e a altura máxima (Rz) do perfil. O método óptico usa o princípio de interferência da luz (como o interferômetro de luz branca) e o princípio de espalhamento de luz (como o medidor de rugosidade por espalhamento a laser) para obter a medição sem contato da rugosidade da superfície. Os dois métodos se complementam. O método do estilete é adequado para situações que exigem altos requisitos de rugosidade da superfície e precisão de medição precisa; o método óptico tem as vantagens de alta velocidade de medição e nenhum dano à superfície, e é adequado para detecção em lote e detecção online.
Estudo aprofundado da relação entre a rugosidade superficial e o desempenho de peças de titânio, e estabelecimento de um modelo matemático da influência da rugosidade superficial no desempenho de atrito, fadiga, resistência à corrosão, etc. das peças. Determinar uma faixa razoável de rugosidade superficial de acordo com diferentes cenários de aplicação e requisitos de desempenho. Por exemplo, para pás de liga de titânio de motores de aeronaves, a rugosidade superficial tem uma influência significativa no desempenho aerodinâmico e na vida útil em fadiga. A otimização da tecnologia de processamento e dos métodos de tratamento de superfície permite controlar a rugosidade superficial entre Ra0.1-0.8 μm para atender aos altos requisitos de desempenho de motores de aeronaves.
Detecção de defeitos internos
No processo de fabricação de peças de titânio, tecnologias de ensaios não destrutivos, como ensaios ultrassônicos (UT), ensaios de raios X (RT), ensaios de partículas magnéticas (MT) e ensaios de penetração (PT), são utilizadas para detectar defeitos de forma abrangente no interior e na superfície das peças. O UT é utilizado principalmente para detectar defeitos como trincas, poros, inclusões, etc. no interior das peças. Utiliza as características de propagação das ondas ultrassônicas nos materiais para detectar defeitos, detectando o sinal das ondas refletidas. O RT penetra nas peças através dos raios X e forma diferentes imagens na placa ou filme de imagem de acordo com os diferentes graus de absorção e atenuação dos raios X das peças defeituosas, mostrando assim a forma, o tamanho e a posição dos defeitos. O MT é adequado para detectar defeitos na superfície e perto da superfície de materiais de liga de titânio ferromagnético. Utiliza o campo magnético de vazamento no defeito para absorver partículas magnéticas e formar traços magnéticos visíveis para exibir os defeitos. O PT é utilizado principalmente para detectar defeitos de abertura de superfície. Ao aplicar um penetrante contendo um corante colorido ou agente fluorescente na superfície da peça, o penetrante penetra no defeito, remove o excesso de penetrante na superfície e, então, aplica um revelador para adsorver o penetrante no defeito, mostrando assim a posição e o formato do defeito.
Técnicas avançadas de processamento de sinais e análise de imagens são utilizadas para realizar análises qualitativas e quantitativas dos defeitos detectados. O tipo (como rachaduras, poros, inclusões, etc.), tamanho, profundidade e localização dos defeitos são determinados por meio da análise característica de sinais de reflexão ultrassônica, análise em escala de cinza de imagens de raios X e análise da morfologia dos defeitos em ensaios de partículas magnéticas e penetrantes.
Rastreamento e resposta rápidos
A Wstitanium estabeleceu um sistema completo de rastreabilidade da qualidade para registrar informações detalhadas sobre todo o processo de peças de titânio, desde a aquisição da matéria-prima até a entrega do produto acabado. Na etapa de matéria-prima, registre o fornecedor, o número do lote, os resultados dos testes de composição química e outras informações da matéria-prima; no processo de fabricação, registre os parâmetros de processamento, o número do equipamento, o operador e outras informações de cada processo; na etapa de inspeção, registre os dados de inspeção, o horário da inspeção, o pessoal de inspeção e outras informações de cada item de inspeção. Através do registro abrangente dessas informações, a qualidade das peças pode ser rastreada ao longo de todo o processo.
Uma vez encontrado um problema de qualidade em uma peça de titânio, o sistema de rastreabilidade de qualidade pode ser usado para localizar rapidamente a ligação e a causa do problema. Por exemplo, se forem encontradas rachaduras dentro da peça durante a inspeção do produto acabado, o sistema de rastreabilidade pode consultar rapidamente as informações relevantes da peça durante o forjamento, tratamento térmico e outros processos para determinar se se trata de um defeito interno causado por um processo de forjamento inadequado ou uma rachadura causada por resfriamento excessivo durante o tratamento térmico. De acordo com a causa do problema, tome rapidamente as medidas corretivas correspondentes, como ajustar os parâmetros do processo, substituir equipamentos, treinar pessoal relevante, etc., e, ao mesmo tempo, conduzir uma investigação abrangente do mesmo lote ou de outras peças afetadas para evitar que problemas de qualidade semelhantes ocorram novamente.